双螺杆挤出机工作流程挤出环节的介绍
1、聚合物在挤出过程中物态变化规律，输送原理 固体 熔体的输送 排气真相和规律，建立起数学的 物理的模型，用来指导双螺杆挤出机的设计和挤出过程的优化. 2、要弄清楚两种以上的聚合物及物料在挤出过程中物态变化真实情况，混合形态，橡胶挤出机，结构变化的过程，以及更后混合物与性能的关系. 3、做为双螺杆挤出机，挤出反应成型时的反应过程、速度、性能与螺杆构型、操作条件之间的内在联系，螺杆挤出机，建立模型，用来指导反应成型挤出。 挤出过程可分为两个阶段：阶段是使固态塑料塑化（即变成黏性流体）并在加压下使其通过特殊形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续体；第二阶段是用适当的方法使挤出的连续体失去塑性状态而变成为固体即得所需制品。
挤出机传动系统的设计原则
除了结构的设计***外， 同时必须从以下几个关键点出发:
(1) 尽可能减少传动链。传动链增多， 意味着传动机构增多， 整个传动系统外形几何尺寸增大， 带来的其他问题也随之增加。
( 2) 考虑到强度和系列的连续性， 在同一中心距中齿数和改变模数应由大到小顺序递减， 不应跳跃减少。螺旋角应使高速级取大值低速级取小值， 使高速级轴向重合度增大， 达到运转平稳， 使低速级轴向力减少， 提高了轴承的使用寿命。速比分配应为非整数， 这是考虑到若加工后的齿轮有缺陷时， 工作时不在配对齿轮的相同部位出现。
(3) 双螺杆挤出机变位系数的选取应根据具体的设计要求将变位系数取为值。因为不同的变位系数对齿轮的接触强度和弯曲强度的影响是不同的， 可将齿轮的变位系数全部取成一致， 在系列设计时计算容易， 且不易发生差错; 全部采用角变位， 并且使变位系数总和大于0， 这样可以提高齿根弯曲强度。
( 4) 尽可能减少传动箱箱体的分箱面， 同时要注意箱体水平面两个方向的几何尺寸不要太大。 ( 5) 转矩的均匀分配及多驱动的等效驱动。转矩的均匀分配和多路的等效驱动与具体的传动形式有关， 也与齿轮齿数的选配、齿形参数的选取有关， 同时要达到转矩的均匀传递。
( 6) 双螺杆挤出机设计时尽量增加公用齿数， 对设计和批量生产均有好处。
双螺杆挤压机特点：
1.螺杆经氮化后，沧州挤出机，还需在螺槽底部及周边镀硬铬或镀镍，以利于物料流动及抗腐蚀，螺棱顶背可堆焊耐磨合金或渗氮处理。
2.随着双螺杆挤压机长径比及螺杆转速的增大，螺杆作功产生的摩擦热亦相应增多，对机简的散热能力的要求也提高了。
3.对螺杆进行恒温也是提高产量的有效措施之一，在应用载热体的同时，双螺杆塑料挤出机，其流道的结构应能保证螺杆温度均一，以有利于消除料温的波动，稳定产品质量。
4.双螺杆挤压机适宜硬聚异型材的成型，因它能在较大的机头阻力情况下地生产塑料制品。
5.双螺杆挤压机选用特殊几何构型的双螺杆结构，可以生产特别耐冲击的硬聚管道。
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