加工中心零件加工时的注意事项：
1、在小型加工中心编写加工程序时，公差不对称的加工部位要采用尺寸中间值编程，起刀点要选择爱基准面或基准点上。
2、由于工件有对称度要求，而且工件尺寸多以对称尺寸给出，对刀时把工件坐标原点设在工件上表面的中心处。
3、切削用量的选择要根据毛坯材料、刀具材料、机床性能等多种因素依加工状况而定，同时要兼顾表面质量。
4、小型加工中心每次换刀前要先使用G40、G49指令取消刀补，并且使刀具回到参考点去换刀。换上新的刀具后，要首先建立新***的长度补偿。
5、在装夹工件时应使垫铁避开通孔的加工位置。
工中心润滑问题和主轴准停问题的改进
加工中心的许多故障可以通过更换损坏件或加以精心维修得以解决。但对于一些深层次的问题则涉及结构和原理上的改进，下面浅谈加工中心润滑问题和主轴准停问题的改进：
一、加工中心润滑问题
加工中心的润滑流量可通过操作面板调节,所有润滑油和冷却液终排至位于床身底部的油液箱中。当流量大于所需要的流量时,润滑油便从导轨、丝杠等处溢出。由于加工中心的工作情况千差万别,确定适宜的润滑流量并不容易,因操作者使用润滑计数器不当而引起的故障并不在少数,所以油脂润滑在目前情况下是减少润滑故障的较好措施。现在有的加工中心已采用油脂润滑,效果良好。
二、加工中心主轴准停问题
影响径向跳动的主要因素是箱体上主轴孔的精度、轴承的精度、主轴的制造和安装精度。此外主轴及其回转零件的不平衡所引起的动态误差也会造成径向跳动,所以,提高主轴系统的制造和安装水平是降低换刀故障的重要措施之一。另一方面,在许多情况下主轴中部的径向跳动大于近轴承处的径向跳动,所以将准停装置安装在主轴上端,有利于降低因准停问题而导致的换刀故障。目前该厂严格控制主轴的制造精度和安装精度,并将磁力传感器检测装置置于主轴上端,从已经出厂的几台加工中心看,准停故障已大为减少。
加工中心功能强大的计算机数控系统
为了实现高速加工,运行快速且功能强大的计算机数控系统是必不可少的,它必须能够足够快地处理数控程序代码段以保持程序中规定的进给速度。下面是加工中心计算机数控系统的两个重要参数及其概念。
1、伺服周期
这是计算机数控系统用于测量一次工作台的实际位置并发出一次进给命令所用的时间。换句话说,如果计算机数控系统的伺服周期是5ms,那么,它将在一秒钟内200次检测工作台的位置并在每次检测位置后发出新的进给命令。
2、代码段处理时间
这是计算机数控系统处理并完成一条加工指令代码段规定的位移所花费的时间。
计算机数控系统的这两个参数对于加工中心来说非常重要,因为他们将决定机床的加工速度和加工精度。在这里,精度意味着在采用线性插补时,用直线段来逼近零件轮廊所允许的误差。当NC程序编制得越,描述刀具轨迹所需要的点也就越多,点与点之间的距离也就越短。当点与点之间的距离过短时会导致所谓“数据不足”(DateStarvation)的现象,此时计算机数控系统将无法使机床达到数控代码规定的切削进给速度。
