密封填料安装中容易出现的问题
密封填料在安装中容易出现的下述问题，其主要原因是操作者对填料密封的重要性认识不足，求快、怕麻烦、违反操作规程所引起的。
1、清洁工作不彻底、，操作粗心，滥用工具，即阀杆、压盖、填料函不用油清洗，甚至函内有杂物；操作不按顺序、孔用填料不用专用工具、随便用錾子切制填料、用起子安装填料等。
2、填料选用不当，以低代高，以窄代宽；将一般低压填料用在高温和强腐蚀介质中。
3、填料搭角不对，长短不一；安装在填料函中不平整、不严密。
4、多层填放,多层缠绕填料,一次压紧,使填料函内填料不均匀,有空隙,压紧后是外紧内松,增加了填料的泄漏。
5、填料安装太多，使填料压盖处在填料函上面，产生位移，擦伤阀杆。
6、填料压盖和填料函的预紧间隙过小，如遇填料在使用中泄漏，便无法再拧紧填料压盖。
7、填料压盖对填料压得太紧，增加了阀杆的磨损，使阀门开闭力增大。
8、填料压盖歪斜，松紧不匀。
9、阀杆与填料压盖间隙过小，互相摩擦，磨损阀杆。
10、O形圈安装产生扭曲、划痕、拉变形等缺陷。
下面以塑料泵填料密封安装的安装为例,说明应注意的问题：
（1）轴套外圆跳动不大于0.05mm。
（2）填料截取后，搭口成45，并且在按装前根据轴、的尺寸，将填料放在t制的模具中顶压z形。
（3）填料放入填料腔内，每圈填料的搭接处错开，在开车前需将填料压盖松开，转动后逐渐压紧。
塑料泵拆卸
（1）拧下悬架体上的放油螺塞，放净润滑油，移开电机。
（2）松开泵体和轴承体的连接螺栓，将叶轮、轴封体、轴承体与泵体分离。
（3）松开叶轮螺母，取出叶轮和平件键。
（4）取出轴封体和密封部分，将机械密封的静环取出，填料密封的卸下填料盖取出填料即可。
（5）塑料泵从轴上取下机械密封的转动部分和轴套，填料密封的取下轴套即可。
（6）拆下轴承体的支架及联轴器。
（7）拆下轴承压盖、甩水橡胶圈、泵轴及轴承。
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密封垫的泄漏现象
一般垫片的泄漏现象有四种形式：界面泄漏、渗透泄漏、扩散泄漏、***泄漏。
界面泄漏：界面由于垫片压紧不够、法兰结合面光洁度不当、法兰变形等均会在密封界面上产生泄漏。对于界面世漏，采用软垫料夹紧在法兰面中可防。
渗透泄漏：由于软材料的材质大都是纤维，容易被介质浸适，特别是压力作用。由于毛细现象，介质会渗透到低压侧来，形成渗透。
扩散泄漏：在浓度差的推动下，介质通过密封间隙或密封材料的毛细管产生的物质传递而产生泄漏。扩散是分子运动的结果，且不是单向的。在密封压差或真空状态，或密封氮、氢等渗透性物质，以及j毒、性物质时要特别注意渗透和扩散两种泄漏。
***泄漏：在密封部位工作条件比较恶劣，热变形大，经常受振动、冲击，安装不当，紧固力过大，重复多次使用，压缩变形，内应力集中，超过疲劳强度而***，材料老化、变质等均会造成***泄漏。这种泄漏造成影响z大，危害也大，要加强防范。
化工泵密封垫片选择
化工泵所抽取的介质有腐蚀、挥发、b炸等***性的存在，对泵体的密封性能要求，要比其他种类的泵高很多。
化工泵常用的密封方法，有垫片密封法。垫片是离心泵静密封的基本元件，使用范围非常广泛。垫片的选型主要根据化工泵输送介质、温度、压力和腐蚀性等因素决定。
当化工泵输送介质，对温度和压力不高时，一般选用非金属密封垫片;
当化工泵输送介质为中压高温时，选用非金属与金属组合垫片。
非金属垫片在泵上应用为普遍，其材料一般为纸、橡胶和聚四氟乙烯。当温度不超过120℃，压力在1.0Mpa以下时，一般选用青壳纸或模造纸垫片。
如果当化工泵输送介质为油，温度在-30～110℃时，一般选用耐老化性能较好的丁晴橡胶。当当化工泵输送介质，在-50～200℃时，选用氟橡胶更为合适。因为它除了耐油耐热外，机械强度大也是其主要特征。
在化工泵中，由于所输送介质具有腐蚀性，所以一般选用聚四氟乙烯做为垫片材料。随着化工泵使用的领域越来越广泛，所输送介质种类也越来越多，因此在选用垫片材质时应查阅相关资料或通过实验后再做出正确选择。
机械密封在使用中容易出现的故障
1、安装静试，在没有带负荷的时候泄漏：
机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；带压堵漏的工作环境恶劣、作业时间长、劳动强度大，作业中不确定因素多、作业风险大。泄漏量较大时，则表明动、静摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化，则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化，则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可能同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。
2、试运转时出现的泄漏：
泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会***介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受***所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：
1）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；
2）安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；
3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；
4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；
5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进入摩擦副，擦伤动、静环密封面；
6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。
上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换机械密封。
3、正常运转中突然泄漏：
离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。突然***的因素主要有：
1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封***；
2）对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；
3）回流量偏大，导致吸入管侧容器（塔、釜、罐、池）底部沉渣泛起，损坏密封；
4）较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，摩擦副因粘连而扯坏密封面；
5）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；
6）环境温度急剧变化；
7）工况频繁变化或调整；
8）突然停电或故障停机等。
离心泵在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，须予以重视并采取措施。
