机械加工—模具加工的基本特点
加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。精密模具的尺寸精度往往达μm级。
形面复杂有些产品如汽车覆盖件、飞机零件、玩具、家用电器，其形状的表面是由多种曲面组合而成，因此，模具型腔面就很复杂。有些曲面必须用数学计算方法进行处理。
批量小模具的生产不是大批量成批生产，在很多情况下往往只生产一付。
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机械加工—智能加工技术应用
到目前为止，数控加工工艺过程模型生成数控加工轨迹很大一部分是依靠产品几何模型来得来的，主要解决的问题是运动干涉和走刀轨迹规划的处理。
这种技术对于高速加工中出现的机床复杂工艺系统和高速加工运动学束手无策。而在工艺系统在加工中又具有时变特性，其动力学响应与加工过程中材料切除所引发的系统模态变化关系密切。在告诉加工中对稳定性和质量的影响十分显著。
针对以上出现的问题，建立起一个包括由机床—刀具—工件—卡具构成的工艺系统，以及子系统的几何与动力学和运动学的模型。上述模型的建立，分析工艺系统的动力学特性，并以此进行工艺系统的控制及误差补偿。这为智能加工机床的实现提供了理论基础。
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机械加工产生误差主要原因
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1.机床磨损及几何误差对加工精度的影响
（1）主轴回转误差
加床存在的主轴回转误差将对工件的具体性状以及工件加工的具体位置造成为直接的影响。
（2）导轨误差
机床中导轨主要起着承载和导向的作用，它既是运动的基准，也是确定机床主要部件相对位置的基准，因此它的误差会对工件的形状精度产生直接的影响。
（3）传动链的误差
工件在切削的过程中，其表面的成形运动是靠一系列的传动机构实现的。该传动机构包括齿轮.螺母.蜗杆.丝杆等传动元件。
2.刀具.夹具的误差
刀具种类的不同，对于加工精度的影响程度也不同， 普通的刀具比如车刀.铣刀等，其制造误差几科对加工精度没有直接的影响；而定尺寸刀具的尺寸误差，则直接影响着工件的尺寸精度；
3.工艺系统受力变形导致的误差
（1） 切削过程中受力点位置变化引起的
加工误差。在切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起系统变形的差异，使被加工表面产生形状误差。
（2）切削力大小变化引起的加工误差--误差复映。
工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，但它在尺寸. 形状以及表面层材料硬度上都有较大的误差。
4.工艺系统受热变形导致的误差
机械加工过程中，工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。
（1）机床热变形
受到热源的影响，机床各个部分的温度会发生变化，因为机床构造的复杂性以及热源分布的不均匀，机床部件会发生不同程度的热变形，从而破坏了机床部件原有的互相位置关系，从而影响工件的加工精度。
（2）刀具热变形
虽然刀具在切削加工中受到的热量比例很小，但是因为其刀具的热容量和尺寸都很小，所以有很高的温升，终会引起刀具的热伸长并终导致加工误差。
（3）工件热变形
工件热变形主要是由切削热所导致的，其热变形的情况和加工方法以及是否受热均匀有关。
机械加工中的工艺文件的三性指的是什么
工艺上的三性是指、1、特殊性、2、安全性、3、正确性。
机械加工是指通过加工机械精准去除材料的加工工艺。机械加工主要有手动加工和数控加工两大类。同时还应遵循精密零部件切削加工顺序的安排原则：先精后精、先主后次、先面后孔。手动加工是指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法。手动加工适合进行小批量、简单的零件生产。 数控加工(CNC)是指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加工中心、车嫌工中心、电火花线切割设备、螺纹切削机等。
机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围见表过盈连接的方法、特点与应用。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
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