零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
精密加工技术 ：
从1963年开始计划，但直到2004年才发射了一个利用陀螺仪的测量装置——引力探测器，用于检测地球重力对周围时空影响。其中陀螺仪的核心部件——石英转子（38.1毫米）的真球度达到了7.6纳米，若将该转子放大到地球的尺寸，要求地球表面波峰波谷误差仅为2.4米，如此高的加工精度可以说将超精密加工技术发挥到了极限。精密零部件的加工要求对于精密零件加工主要是尺寸方面的要求，比如圆柱直径是多少，有严格要求，正负误差在规定要求范围之内才是合格零件，否则都是不合格零件。
其表面微结构具有纹理结构规则、高深宽比、几何特性确定等特点，如凹槽阵列、微透镜阵列、金字塔阵列结构等，这些表面微结构使得元件具有某些特定的功能，可以传递材料的物理、化学性能等，如粘附性、摩擦性、润滑性、耐磨损性，或者具备特定的光学性能等。在精密零件加工中需遵循以下原则：先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。例如，在航空、航天飞行器宏观表面加工出微纳结构形成功能性表面.
但由于其具有的光学性能近年来应用范围不断扩大，其设计、制造及检测等技术还有待于进一步发展。超精密加工技术正向极大零件的极、零件及特征的极、极复杂环境下的极、极复杂结构的极等方向发展。超精密加工技术将向超精密制造技术发展。超精密加工技术发展之初是为提高零件的精度和表面质量，通常用于终工序。木模手工造型铸件精度低，加工表面余量大，生产效率低，适用于单件小批生产或大型零件的铸造。
