立式加工中心如何提高加工时工件的精度
任何加工设备，在工件加工时如加工路线设置、加工程序编制、加工刀具选择、机床自身问题、装夹问题及工件材质等有问题时，对工件终的加工精度和加工效率都会造成一定的影响，立式加工中心作为高精、g效的加工设备，减少工件加工误差常用的方法主要有减少原始误差法、误差补偿法、误差转移法、误差分组法、误差平均法及误差合成法等。由于细分市场带来的商业模式变化，制造服务业引起高度重视，一批社会化的***服务机构积极发展机床服务业务。
一、误差合成法消除机床自身的误差是保证工件终加工精度为主要的方法。误差合成法，要求测量出机床各轴的各项原始误差。激光干涉仪因具有测量精度高、使用灵活等特点，是现在立式加工中心主要的检测仪器。
二、误差补偿法误差补偿法是人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，从而达到提高立式加工中心工件加工精度的目的。通常通过减小机床间隙，提高机床刚度，采用预加载荷，使有关配合产生预紧力，而消除间隙影响。还可以提高工件和刀具的刚度减小刀具、工件的悬伸长度，以提高工艺系统的刚度。功能程序测试法常应用于以下场合1）机床加工造成废品而一时无法确定是编程操作不当、还是数控系统故障引起2）数控系统出现随机性故障。还可以采用合理的装夹方式和加工方式，减小切削力及其变化，合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，以及对工件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等几种方法。
?数控车床编程常用指令介绍
5. 加工坐标系设置G50
编程格式 G50 X～ Z～
式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。
在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图所示。
例：按图设置加工坐标的程序段如下：
G50 X128.7 Z375.1
设定加工坐标系
6. 快速***指令G00
G00指令命令机床以快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式：
G00 X(U)____ Z(W)____；
当用j对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。如图所示的***指令如下：
G50 X200.0 Z263.0; 设定工件坐标系
G00 X40.0 Z212.0； j对值指令编程A→C
或G00 U-160.0 W-51.0； 相对值指令编程A→C
因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。如果忽略这一点，就容易发生碰撞，而快速运动状态下的碰撞就更加***
7. 直线插补指令G01
G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。
指令格式：G01 X(U)____Z(W)____F ；
其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。使用G01指令时可以采用j对坐标编程，也可采用相对坐标编程。当采用j对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。使用数控机床加工零件时产生的误差来源十分复杂，只有合理掌握数控机床的原理，强化操作人员的工艺知识，才能很好地解决数控机床的加工误差问题，提高数控加工精度，从而生产出合格的产品。如图所示的直线运动指令如下：
G01 X40.0 Z20. F0.2; j对值指令编程
G01 U20.0 W-25.9 F0.2; 相对值指令编程
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?反向间隙对数控机床的影响是什么？如何消除反向间隙？
什么是反向间隙，反向间隙对数控机床的影响是什么？如何消除反向间隙？
反向间隙是数控车床由传动开始端到执行件的过程中，传动部件之间：键连接间隙，齿轮副链接间隙，联轴器中键连接间隙，丝杠螺母间隙等存在的综合误差，当传动部件在向单个方向运动的时候误差是不存在的，当向反向运动的时候具体执行的工件和控制工件的数控理论值就存在误差。这会导致机床加工精度明显降低，系统稳定性下降。1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床。
补偿反向间隙方法：
机械调整，对滚珠丝杠螺母进行调整
通过激光干涉仪检测出机床在各个位置的反向间隙，输入到机床内部参数进行补偿。
随着数控机床的长期使用，反向间隙会因为运动零部件的磨损而增大，需要定期对数控车床的反向间隙值进行测定和补偿，从而大大减少或消除反向间隙对机床精度与工件加工精度产生的不良影响
选取方法实践证明合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下：
①粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量，较大的进给量，切削速度U选择中低速度。
②精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量，较小的进给量，切削速度选择较高速度。
③粗加工时，一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加工时，应***考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具能加工完成一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，少也不低于半个工作班的工作时间。（6）为防止切屑进入，磨损滚珠丝杠螺母副，可加装防护装置如折皱保护罩、螺旋钢带保护套等，将丝杠轴完全保护起来。数控车床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具耐用度及实践经验选取。
背吃刀量的选择：背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数少。
通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8~10 mm（单边）。数控车床厂半精加工背吃刀量为0.5~5 mm；精加工时背吃刀量为0 2~1.5 mm。
进给量的确定：当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。