目前发现出口硅橡胶制品卫生指标不合格主要有以下三方面原因：
一是原材料质量控制不严。部分企业对用于厨餐具的原料把关未引起足够的重视，在未对原材料进行检测的情况下使用质量等级偏低的硅胶料用于食品接触产品的生产，或者在生产过程中使用不合格的色胶用于着色，导致成型品卫生指标超标。
二是生产工艺存在随意性。由于原料的特殊性，硅橡胶杂件对生产工艺控制要求较高，特别是产品成型后需要足够的烘烤时间以除去可挥发性物质。在工业制造中漏油现象时常见的一种现象，而管道泄漏的主要原因就几点：1、管道中压力太大形成挤压现象所导致2、机台电动机轴运动量过大导致油封损坏，3、不同的环境加上时间的延长导致油封出现变化大，失去***。部分企业为了追求生产效率，成品没有达到规定的烘烤时间即包装成箱，导致检测总迁移量超标。鄞州局今年以来已发现3批次产品由于该原因导致不合格。
三是企业对产品使用条件不重视。硅胶密封制品的生产原理主要是经过硅胶制品厂家经过混炼介入硫化助剂在经过高温200度左右情况下硫化成型，对于耐温，韧性度与环境适应度都比较好，。欧盟等国要求产品检测需按照其可预见的严格使用条件进行。而目前大部分出口企业仅根据客户样品进行生产，对产品的用途和使用条件重视不够，在进行第三方检测时对如何选择测试条件也比较盲目，甚至与产品可预见的使用条件明显不一致，导致“检测合格”的产品仍有被通报的风险，这也是造成出口硅橡胶杂件频繁出现不合格的原因。
硅胶垫定制加工中广泛应用随着时代的进步，人们对塑料制品的功能及外观的要求越来越高，从而使塑料制品内部结构越来越复杂，其自由曲面占比也不断增加。由于要保证塑料制品具有高的表面质量和制造精度，对注塑模具型腔的加工技术也提出了更高要求。由于具有了这些优异的性能，使得硅橡胶在现代***中获得了十分广泛又重要的用途。未来，注塑模具型腔的加工将越来越广泛地应用高速切削加工技术。实践表明，应用高速切削技术可节省注塑模具后续加工中约80%的手工研磨时间，节约加工成本费用近30%，注塑模具加工效率可提高1倍。
硅胶密封圈的工艺部分模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。模具啤作时***压力，一般不应超过注塑机额定***压力的85%。部分企业为了追求生产效率，成品没有达到规定的烘烤时间即包装成箱，导致检测总迁移量超标。模具啤作时的***速度，其四分之三行程的***速度不低于额定***速度的10%或超过额定***速度的90%。模具啤作时的保压压力一般不应超过实际***压力的85%。模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。
