“一步直接裂化法”加工生物柴油新技术
惊世之作
“一步直接裂化法”加工生物柴油新技术
国内技术状态
利用动物、植物油脂，例如猪油、牛油、羊油、鸡鸭油、狐狸油等等；菜油、棉油、大豆油、花生油、葵花籽油、桐子油、麻枫树子油等；以及各种酸化油、***，采用油脂与***（或乙醇）在酸碱催化剂的作用下进行酯化加工生物柴油已是大家公知的，现行大多是，首先得到所谓“免蒸馏”的粗甲脂，故需进一步蒸馏分离才能获得我们通常所说的生物柴油。目前国内外，然而沿用上述酯化工艺会遭遇到诸多难题：一是工艺复杂投入大 现有技术是由酯化、蒸馏两大工艺组合而成，每个工序都要大量***，例如洗涤罐、干燥罐、酯化罐、中和罐、闪蒸塔、精馏塔、分离塔等等，洋洋洒洒，每产1吨油一般需要5－10万元投入。故有人提出只搞“免蒸馏”的工艺，即只加工粗品生物柴油（粗甲酯），这样投入会少些；然而，虽然粗脂与柴油混合后也可以做烧火油用，但因粗脂中还含有许多生物质沥青，难用于动力；而且遇到例如棉子、菜子一类的酸化油等多种又黑又脏的原料加工油品就根本无法脱色。实际上还是迫使人们进一步蒸馏分离，***大得事实无法改变。往往占地一大片，设备一大串，产量不大点。二是“三废”治理难度大 洗涤原料要耗大量热水、盐水等，排放这些水怎么办？其次应特别说明的是强酸催化剂只是一种氢交换触媒，不会消耗，故投多少就要排多少。这些废水含大量***物，这是环保难于通过的“***”，况且强酸、强碱时刻威胁人身安全，时刻腐蚀设备（设备的材料必须是特种不锈钢，而不锈钢是普钢的8倍以上的价格！）。三是***回收费用大 一般每吨原料需要***用量150公斤以上，实际参加反应仅几十几公斤，故很大一部分必须通过蒸馏回收；而回收的粗***含量低的，不能循环用；迫使另配套精醇回收装置；而***小的装置至少10万元左右。这对于小生产***者来说是无法承受的，而不提纯，意味着每产1吨油白白增加三百多元成本——多么不合算！
本公司的重大突破
本公司立志开拓，在众多***指导下，在专利发明人带领下，依靠几十年炼油的经验，创造了“直接裂化法”新工艺，只要将相关原料投入反应釜，在液相、汽相双重催化剂作用下，就可将油脂类的大分子断链形成柴油的碳结构，分子量从1000左右降到300以内，与柴油基本相当，其指标可达到生物柴油标准（即达到柴油标准）。“直接裂化法”工艺路线与酸碱酯化法工艺路线对比：
新型“直接裂化法”：原料――裂化――冷却――精制成品。
传统酸碱酯化法：原料――洗涤――干燥――酯化――回流――中和――回收***――脱水――闪蒸――冷却――精制成品；另外，将粗***精馏提纯。
本公司新型“直接裂化法”技术特点在于：
一是免酯化，设备***大减少 本工艺取消了酯化工序，故省去了洗涤、干燥、酯化反应及所需设备，特别是砍掉了比普钢贵七、八倍的特种不锈钢反应釜，同时厂房投入也少许多。
二是免酸碱，环保大大改善 原料不用洗，油品不***和，完全不用强酸，几乎无***物排放，与现行传统酯化法（包括免蒸馏）相比，是对环境更友好的新技术，容易受到环保部门批准。
三是免***，生产成本大大降低 由于不用***，减去了此原料的成本，以***每吨3500元为例，至少减少三、四百元成本，
四是生产工序大大简化，只存在直接裂化这一道工序，生产用工相对也少得多。
四是免脱色，原料的应用性大大拓宽 若按照现行酯化法加工，许多黑脏的原料难于制出鲜亮油品，而本裂化法技术却可将它们转化为清亮透明的燃料油，而且本工艺还可以将其它废油例如废机油、废轮胎、废塑料、重油、洗油、煤焦油提炼为很好的燃料油，这是本技术、本设备的一个独特的专有优势。
接产方式与程序
1、***人可去实施技术的现场考察，但双方应签考察协议；可现场制作产品，进行动力试验或其它燃烧实验，例如燃烧器实烧。
2、考察认为技术成熟，双方签定技术转让或培训协议。
3、对***方进行技术培训，指导建厂投产。
4、说明：到本公司的企业参观考察不收费,可提前预约专利发明人进行现场指导。
北京中科兴邦科技有限公司
电话：010-62800704 传真：010－62800014
专利发明人李工联系***：13241751112