用热压罐成型的复合材料构件多应用于航空航天领域等的主承力和次承力结构。该成型工艺模具简单、制件密实、尺寸公差小、空隙率低。但是该方法能耗大、辅助材料多、成本高。 热压罐成型平板复合材料固化制度的制定是真空热压罐成型工艺的关键。热压罐工艺多用于树脂浸渍平面织物复合材料制件的成型。由于树脂浸渍平面织物可以采用溶剂法和热熔法来实现，因此这种工艺方法可以满足高粘度树脂基复合材料的成型，但是对于立体织物增强树脂基复合材料成型而言，热压罐工艺方法由于树脂浸渍的问题而不能实施。
近年来，热压罐成型方法被视为“高成本”的复合材料结构制造方法，热压罐操作，而被排除于“低成本方法”概念体系之外。其实，热压罐成型方法在工程应用上无论在成熟度还是在规模化方面仍是当今航天领域复合材料结构件的主要成型方法，这是由它的特点决定的： （1）罐内压力和温度均匀。在它们共同作用下，可满足复合材料高纤维含量的要求，其复合材料具有较高的力学性能和较稳定的物理性能，例如复合材料结构件的孔隙率低，树脂含量均匀。 （2）热压罐成型方法适用范围广。例如层压结构、夹芯结构、胶接结构和缝纫结构。模具相对比较简单，尤其适用于大型的具有要求的复合材料结构件的成型。
碳纤维发展历程热压罐
如果从1956年算起，碳纤维应用距今也有62年的历史。那时候的碳丝被用来做耐烧蚀的复合材料。当时苏美在激烈的太空角逐中你追我赶，美国空要寻找更耐烧蚀的材料来制造航天飞机，发现碳熔点在3600度，热压罐，经过一系列的研究，出现了它正式名称：碳纤维（carbon fiber），与此同时，美国联合碳化物公司UCC也进入研制行业，并在1959年，研究成功了早上市的黏胶基碳纤维Thornel-25。
日本看到了碳纤维的苗头，按耐不住，开始着手研发碳纤维，在1961年，近藤昭南发表，确定碳纤维研制的可行性和方式。但当时技术受限，碳纤维并未研制成功。
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罐门密封采用“Y”型密封圈，硅橡胶材质，使用时向密封圈槽内充压缩空气，热压罐厂家，密封圈受力凸出后与法兰密封面贴合在一起保证罐门密封，使用完排气后密封圈自力返回密封槽内，避免罐门旋转时摩擦密封圈，正常工况下密封圈使用寿命3年以上。热压罐罐口处设置由机械限位、零压检测、密封圈充放气阀和电气联锁装置组合成罐门安全装置（我公司自主设计），以确保罐门开关的安全。
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