工艺参数
1.浓度：3-4％，
2.总酸度：8-12点，
3.游离酸：1-2点，
4.处理温度：常温，
5.方式：浸泡或喷淋，
6.时间：10-15分钟
工艺流程
磷化四合一处理……水洗……水洗……烘干；
磷化前可以根据实际情况，若油污太多且属于重质油垢 ，可以选择增加除油辅助工序。
日常维护
1.以1吨槽计每添加本磷化剂3.3公斤可增加总酸度1度。
2.处理液温度低于15度时，需延长时间。
3.工作液在处理完足够的工件表面积后，将会有少量白色絮状物产生，此时应将其槽液沉淀并连同三分之一沉渣清除，补加新鲜磷化剂***正常。
4.总酸度低于8就要补加磷化剂，总酸度不要超过12点。
磷化膜结晶粗大 磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈A :(1) 工件未清洗干净； (2) 工件在磷化前生锈； (3) 亚铁离子含量偏低；可靠性耐耐腐蚀特性强，即便零件环境污染、不太整洁也不会危害应用实际效果。 (4) 游离酸底偏低； (5) 磷化温度低； (6) 工件表面产生过腐蚀现象； 解决方案(1) 强磷化前工件的表面预处理； (2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间； (3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁； (4) 加入磷酸等，提高游离酸度； (5) 提高槽液湿度； (6) 控制除锈时间或更换除锈剂；
（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)
提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。目前行业应用广泛的前处理工艺是传统的磷化前处理，可以很好的提高涂层的附着力和耐腐蚀性。一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）温度
槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量
随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。
磷化的主要过程：
1) 金属的溶解过程，即金属与磷化液中的游离酸发生反应:
M H3PO4 = M(H2PO4)2 H2↑
2)促进剂的加速过程为:
M(H2PO4)2 Fe [O]→M3(PO4)2 FePO
由于氧化剂的氧化作用,加速了不溶性盐的逐步沉积,使金属基体与槽液隔离,会限制甚至停止酸蚀的进行。
3)磷酸及盐的水解： 磷化液的基本成分是一种或多种***的酸式磷酸盐, 其分子式为Me(H2PO4)2,这些酸式磷酸盐溶于水,在一定浓度及pH值下发生水解,产生游离磷酸:
Me(H2PO4)2=MeHPO4 H3PO4
3MeHPO4=Me3(PO4)2 H3PO4
H3PO4=H2PO4- H = HPO42- 2H = PO43- 3H
由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，终成为磷酸根。
4）磷化膜的形成：当金属表面离解出的PO3-4与磷化槽液中的金属离子Zn2 、Mn2 、Fe2 达到饱和时,即结晶沉积在金属工件表面,晶粒持续增长,直到在金属工件表面生成连续不溶于水的牢固的磷化膜:
3M2 2PO43- 4H2O = M3 (PO4 ) 2·4H2O ↓
2M2 Fe2 2 PO43- 4H2O= M2Fe(PO4 ) 2·4H2O ↓
金属工件溶解出的Fe2 一部分作为磷化膜的组成部分被消耗掉,而残留在磷化槽液中的Fe2 则氧化成Fe3 ,生成FePO4沉淀,即磷化沉渣的主要成分之一。
上述磷化原理可解释锌系磷化和锌钙系磷化、锰系磷化的成膜过程,也可解释锌件磷化和铝件磷化的成膜过程,但锌件磷化膜只有磷酸锌一种组成,铝件磷化还需加入较多的氟化物,以便形成AlF3、AlF63-
选磷化剂液就选浙江宏亚金属，磷化液剂
