模具在现代工业中具有极其重要的作用，它的质量直接决定产品的质量。提高模具的使用寿命和精度、缩短模具的制造周期，是许多企业急需解决的技术问题，但在模具使用过程中经常会出现塌角、变形、磨损、甚至折断等失效形式。
磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分微小的裂纹，在后续的加工使用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充分，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。小批量生产时，可以在每次成形结束后，用压缩空气冷却凸、凹模等工作部分，或增加温锻成形的时间间隔。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，10.8=1.2×3×3(每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。
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抛光的工艺过程：
精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨，则通常的研磨顺序是9μm（1800#）→6μm（3000#）→3μm（8000#）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除1 200#和1 50 0#号砂纸留下的发状磨痕。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何准确度也有很高的标准。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（14000#）→1/2μm（60000#）→1/4μm（100000#）。
抛光的工作环境：
抛光过程应分开在两个工作地点完成，即粗磨加工地点和精抛加工地点分开，而且要注意清洗干净上一道工序残留在工件表面的砂粒。
一般从用油石到1200#砂纸完成后粗抛光后，工件需转到无尘间进行抛光，确保空气中无灰尘微粒粘在模具表面。精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需在肯定洁净的空间，因为灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废高精密抛光表面。温度稍高，就容易聚集粗化，表面不可能得到更高的硬度，并且，其心部也不能具有更高的强度和韧性。
抛光工艺完成后工件表面要做好防尘保护工作。当抛光过程停止时，应仔细去除所有研磨剂和润滑剂，保证工件表面洁净，随后应在工件表面喷淋一层模具防锈涂层。
