光波超精密气浮轴承厂家——高速气浮轴承厂家
气浮轴承是各类精密气浮运动平台（包括精密线性气浮运动平台、精密气浮转台以及两者的组合等）必不可少的组成部件，它决定了静压气浮装备的精度和性能，因此设计之初气浮轴承的选择、选用至关重要。
由于气浮轴承的参数、性能与其采用的节流技术有关，所以在选择之初首先应当对节流技术及其特点有充分的了解。
根据节流技术目前市场上气浮轴承的主要分为：单小孔节流型、多小孔节流型、微沟槽节流型、多孔质材料节流型和微孔节流型等，详细请参见“气浮轴承-节流方式与特点”。
选择气浮轴承时，具体应考虑下述因素：
1）承载能力
足够的承载能力可确保气浮轴承将系统“浮”起来，这是***基本的要求。选择时应注意比较不同厂商气浮轴承在同样条件下（规格、气隙、供气压力）的承载能力。
2）刚度（static stiffness 和 tilt stiffness）
足够的刚度是保证气浮系统在设计条件下稳定工作的必要条件。选择时一般考虑静刚度（static stiffness ），但有些情况下也必须考虑倾侧刚度（tilt stiffness），否则系统可能也无法达到设计性能指标要求。选择时应注意比较不同厂商气浮轴承在同样条件下（规格、气隙、供气压力）的刚度。
光波超精密——高速气浮轴承厂家
为什么使用气浮轴承？
气浮轴承的优点（和缺点）如下列：
各种优点非接触轴承 – 低摩擦宽范围的转速操作能力： 从 0 rpm 至 350,000 rpm 以上这些主轴具特有的高刚性和高负载能力，可液体冷却，仅产生低动态偏心。这些主轴得到业界认可，具有优越的可靠性且价格实惠。高旋转精度 - 低主轴移动误差由于非接触表面而具有较长的使用寿命低产热缺点制造过程中要求高几何精度洁净且干燥的加压空气供应
ZCS气浮电主轴的主要技术特点：
●气静压电主轴采用“纳米炭纤维材料”制作的高刚性、大承载、低耗气量、自润滑不磨损的气静压（空气轴承）电主轴。其轴向和径向承载力高，耗气量低，自润滑功能，具有旋转精度高，高速，振动小，低碳绿色环保不磨损的特点。
●空气电主轴具有气密封 迷宫式防水防尘结构，密封效果更佳。主轴轴头配有动平衡环。
●主轴电机有交流异步电机，永磁同步电机。可内置多种编码器，圆光栅。采用变频器，同步变频器，以及专用驱动器驱动无级调速。
●工件主轴的装卡具有自动拉刀夹套，HSK/BT/肖柏林刀柄，卡盘，电磁吸盘，真空吸盘等多种方式。
●砂轮安装有直杆，ER，外锥砂轮夹等多种形式。
●可在主轴气路、水路进口处加有压力传感器，具有过流、过载、气压低于下限、以及冷却水断流等故障报警保护功能。
气浮飞刀铣削装置由气浮主轴伺服电动机和控制系统三部分组成﹐主轴是气浮飞刀铣削装置时.天键邵14以及抗具有特别高的回转精度﹐而H对*Rr孤有的精密数控振性都有非常高的要求。按照既要与现有的精密数控车床匹配﹐减小气浮飞刀铣削装置的外形尺寸和重量﹐又要满足回转精度的要求﹐问时1使i.运o平稳温轴承采用具有结构紧凑旋转精度高―运转平稳―温升低及热伸长小等优点的空气静)土和少加的回转中采用球面结构﹐这样两球心的连线就是主轴的回转中心线，可以自动找正。
与圆柱形气浮轴承相比﹐轴颈加工精度相同的两个轴承﹐球面结构容易装配﹐而且装配精度更高。用一个分辨率为0.05 um的接触式电感测头测量主轴旋转误差。测量时﹐采用Donaldson提出的180°转位法来消除似刚令让均为o1 um。主量结果主轴的径向跳动和轴向窜动均为0.1 um。主轴***大转速3 000 r/min﹐由数字控制系统实现正反转闭环控制﹐转速误差为±1 rlmin。
加工时﹐铣削装置与车削刀具一同固定在精密数控车床的工作台上，飞刀装夹在与气浮主轴连接的刀盘上﹐并绕轴旋转。工件通过弹簧夹头装夹在该车床的主轴上﹐利用车床上的成组刀具车削出外轮廓后?,锁定主轴﹐按照数控指令将飞刀移至工件需切削的位置﹐铣削出所需的微小i平面。
浮主轴利用多孔介质技术?在转子和定子之间形成均匀的气膜层。
气浮主轴具有传统滚动轴承无法达到的精度。只有一个运动部件和零接触，亚微米同步误差运动是标准的，并且异步误差几乎被完全消除了。
与其他精密主轴设计所采用的复杂的磁悬浮或高压油润滑系统不同，气浮主轴将转子悬挂在坚硬的压缩空气层上，提供无摩擦运动而不会增加复杂性，并且由于部件从未接触过，机械磨损得以完全消除。这样可以实现更快的转速和高精度的旋转运动，从而减少中断或减少停机时间。
气浮主轴的耗气量非常低，并且不会消耗孔口气浮轴承技术所消耗的空气。如果因气流以某种方式被***，则多孔介质的逐渐减压会导致无法供气，而无法供气不会损坏轴承或转子的表面，这与孔口气浮轴承的气浮主轴不同，后者通常需要在此类故障后进行完全重建。
应用领域：
气浮主轴技术可用于需要旋转运动的各种应用中。它们可以与其他空气轴承技术结合使用，以提供无限的行进方向。我们的气浮主轴可以实现高精度旋转，而无需部件之间的接触或润滑剂的使用，这意味着在制造过程中减少了维护停机时间。