直接研磨新工艺
研磨齿是一种众所周知，五金研磨抛光加工，系列化生产中常用的硬齿面精加工工艺。经过研磨的齿轮可以改善其噪声和磨损特性。
研磨过的齿轮由于改变了轮齿的表面结构，因而能降低噪声和延长使用寿命。经研磨的齿轮表面，形成类似于鱼***的表面结构，有利于从齿根面端部到节圆直径表面上形成一层润滑油膜，有利于***噪声的产生。特殊过程运动会使研磨工具在对应方向上与工件产生滚动接触，从而生成这种表面结构。合成速度分量作用于齿面，生成一个轴向的切削速度分量，所以可使磨具的磨粒与整个齿面保持接触。
与齿轮磨削相比，研磨齿时的切削速度极慢，仅为0.5-6.5m/s。因此，作用于起切削作用的磨粒、结合剂特别是工件材料上的热量极低，因而在研磨过程中不会发生金相***的变化，不必担心会出现“***”。即便将切削速度提高到10m/min（新一代机床所能达到的速度）、在加工过程中仍不会有产生热负荷的***。在低速加工的夹紧时，研磨抛光加工，会出现较大的力。这个力可能很大，表面的结构会发生压紧和残余压应力增大，而这种现象通常出现在热处理过程中。这种残余压应力增大对零件寿命有利，所以研磨齿轮必然会提高其抗磨损性，因而研磨齿轮的使用寿命要比用其它方法精加工的淬硬齿轮的寿命长。
研磨时由于研磨头旋转并往复运动或研磨头旋转工件往复运动，使加工面形成交叉螺旋线切削轨迹，而且在每一往复行程时间内研磨头的转数不是整数，因而两次行程间，研磨头相对工件在周向错开一定角度，这样的运动使研磨头上的每一个磨粒在孔壁上的运动轨迹不会重复。此外，研磨头每转一转，油石与前一转的切削轨迹在轴向上有一段重叠长度，使前后磨削轨迹的衔接更平滑均匀。这样，在整个研磨过程中，孔壁和油石面的每一点相互干涉的机会差不多相等。因此，随着研磨的进行孔表面和油石表面不断产生干涉点，不断将这些干涉点磨去并产生新的更多的干涉点，又不断磨去，使孔和油石表面接触面积不断增加，相互干涉的程度和切削作用不断减弱，孔和油石的圆度和圆柱度也不断提高，后完成孔表面的创制过程。为了得到更好的圆柱度，在可能的情况下，研磨中经常使零件掉头，或改变研磨头与工件轴向的相互位置。
①湿研将液状研磨剂涂敷或连续加注于研具表面，使磨料(W14～W5)在工件与研具间不断地滑动与滚动，从而实现对工件的切削。湿研应用较多。
②干研将磨料(W3.5～W0.5)均匀地压嵌在研具表层上，研磨时需在研具表面涂以少量的润滑剂。干研多用于精研。
③半干研所用研磨剂为糊状的研磨膏，粗、精研均可采用。
研磨抛光加工
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