电池管理系统监测电池组中各个单体电芯的健康状况;平衡各个电芯的性能;保证所有电芯都在额定工作范围内;当电芯被透支时很大限度地保护电池组整体功能;为个别电芯充电提供接入方式。在电池管理系统中，采集到的数据是对电池作出合理有效管理和控制的基础。因此，数据的精度、采样频率和数据过滤就非常重要。鉴于电压、电流、温度的动态变化特征，采样频率通常应不低于1次/s。
电池管理系统具有CAN总线接口，电池管理系统通过CAN总线接口与电动车主控制器进行通信，可以传输电池管理系统的所有监控数据，包括总电流，单体很高电压，单体很低电压，很高温度，很低温度，SOC，总电压等数据。电池管理系统准确估测动力电池组的荷电状态，动态监测动力电池组的工作状态。在电池充放电过程中，实时采集动力电池组中的每块电池的端电压和温度、充放电电流及电池包总电压，防止电池发生过充电或过放电现象。
电池管理系统的软件架构
随着汽车电子的软件开发越来越复杂，汽车制造商，供应商以及工具开发商联合开发开发了AUTOSAR，即Automotive Open System Architecture（汽车开发系统架构），AUTOSAR的分层模型架构使得主机厂、供应商、科研机构等的联合开发得以有效配合，为实现强大的软件系统提供了基础。
成熟的BMS软件开发通常是基于AUTOSAR架构开发。AUTOSAR架构将运行在Microcontroller之上的ECU软件分为：应用层（Application）、运行环境（RTE）、基础软件层（BSW）三层。
电池管理系统(BMS) 结构
1.BMS硬件包括电源IC、CPU、采样IC、高驱IC、其他IC部件、隔离变压器、RTC、EEPROM和CAN模块等。其中CPU是核心部件，一般用的是TC系列，不同型号功能有所差异，对于AUTOSAR架构的配置也不同。
2.分布式包括主板和从板，可能一个电池模组配备一个从板，这样的设计缺点是如果电池模组的单体数量少于12个会造成采样通道浪费(一般采样芯片有12个通道)，或者2-3个从板采集所有电池模组。
