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异形件工艺分析
异形件材料选择为黄铜（HMn58－2），中批量生产。工序主要在车床加工，要求有：φ23.5mm内孔，倒角C2，总长223.5±0.5mm，并保证φ23.5mm的内孔与φ40的孔同轴度0.25。其余表面均在上道序加工完毕，总长有4mm余量。先使用的设备为CA6140普通车床。
车床专用夹具使用分析
在CA6140普通车床上加工，利用专用夹具进行装夹以提率。加工工序是夹具板安装在四爪卡盘上，并校正，然后将工件大面贴在夹具板上，然后分别用两组M12螺栓和M12的螺母通过工件上φ12.5的孔，将工件连接并夹紧在夹具板上。其加工走刀路线。
异形件
存在问题分析
在产品改进前按照上诉方案加工，经批量加工后发现两个问题：
（1）φ23.5mm的内孔与φ40的孔同轴度无法保证。这里所使用的夹具形状为板快状，安装时将工件的大侧面帖在夹具板上，下侧面有两颗M6的螺栓***，左侧面有一颗M6螺钉***。从***原理上分析，这套夹具构成六点***原理，限制工件的六个自由度。先分析工件在夹具中的***误差，由图一可知，φ23.5的内孔的工艺基准为φ40的外圆，因此***中就产生了基准不重合误差。
以大侧面***时，夹具的***基准在大侧面上，与φ40的外圆的轴心线存在尺寸公差问题，△d1＝（12.15－11.85）／2＝0.15mm，同理，以下侧面***过程中也存在着同样的问题，△d2＝（90.2－89.8）／2＝0.2mm，T1和T2将会被代入本工序中来。
根据***误差的使用要求，一般的有公式：△d≤（1／5～1／3）*T （T为工序公差）就是同轴度0．25mm，则△d≤（1／5～1／3）*0．25＝0.05mm～0.083mm，也就是说△d只能在0.083mm，而本列中仅△d1＝0.15mm这一项就大大超过使用要求，并且在没有分析夹具安装误差、夹具的对定误差、加工过程误差，所以说在加工过成中同轴度要求将无法批量保证。
（2）加工效率较低，零件车加工时，端面车两刀至尺寸用时25s，因内孔尺寸公差较大，有0.16mm，可以用φ23．5的钻头一次打出，用时20s。倒角C2，用时8s。工件采用两颗M12的螺栓手工连接并紧固，用时较长50s，那么单件总用时1分43秒，可以说装夹时间占加工用时一半时间，而且劳动强度大，故加工效率低，每班只能生产200件左右。
异型件在制造的时候该零件的中间部分带有斜度的侧壁是不容易成形的，在进行拉深的时候，底部圆角的部分以及圆形侧部和椭圆形侧壁连接的时候比较容易出现和严重变薄的情况，所以在进行拉深的时候应该注意到必须掌握技巧和有一定的技术，在制造的时候特别是成产过程中拉深成形这道工序特别重要。
在市场上的异形件的品质是很多的，在目前的情况下根本没有很规范的分类，一般企业根据市场的要求和自身的品牌来延伸产品的市场，但是对于制造的过中模具是非常多的，对于制造的工艺来说的是上封头和筒体件的作为控制的***，特别是在风投修正后，进行对接要严格的安装规定必须是整齐的，没有任何的波浪和额头出现，如果出现有额头的情况下，一定啊哟进行修整齐以后再进行焊接。
在进行抽芯缝对接的时候应该做到是先点红啊外面缘点，在点中心点，基本的是进行分段以后再进行局部。
