伺服电机直驱泵是一种有交流伺服电机驱动器的液压油泵，目前技术性中一般泵是选用双向油泵，电动机是选用交流伺服电机，燃油管块全是选用螺纹插装阀集成化的，燃油管块和油泵中间用一小段硬管联接，全部体系结构就十分紧凑型。在伺服电机直驱泵控液压传动系统中，双向油泵的补油口根据单向阀联接汽车油箱，单向阀在直驱泵控中具有了泵吸油孔补油的***。而单向阀管径尺寸和与泵口的间距都是危害低压状况下的水流量。目前的单向阀一般是根据管路联接到双向油泵的补油口完成补油，而在单向阀与冒油口中间一般还具备调速阀和滚油梭阀等回油阀，这类接口方式在双向工作压力高的状况下，系统软件是彻底能做到各种各样设计方案规定。但是在低压的状况下，因为管路减振和管路环路繁杂等要素，单向阀补油速率迟缓，造成 液压缸速率就只有做到速率的1/3上下，达不上一些行业中低压髙速的应用目地。 
针对传统阀控伺服系统结构复杂、节流损失大、效率低等弊端，结合目前伺服驱动技术的发展，采用伺服电机驱动双向定量泵的方式，构建了直驱泵控闭式液压伺服系统的实现方案。通过计算机联合段，采用理论和实验相结合的研究方法，对直驱泵控伺服系统的原理以及控制方法等关键技术进行研究。
讨论了阀控系统的工作原理及优缺点，并分析了变排量和变转速两种泵控系统的工作原理、组成以及存在的问题，参考目前直驱泵控伺服系统对非对称缸流量不平衡问题的解决措施，构建出基于双向定量泵的非对称缸泵控闭式伺服系统的实现方案。针对液压非线性系统建模难的特点，将强大的液压软件AMESim和的控制软件MATLAB/Simulink相结合，实现了对直驱泵控伺服系统联合建模，并分析了系统的跟踪性能。结果表明直驱泵控伺服系统存在明显的死区、时滞、饱和现象。
分析了位置闭环PID控制、模糊自适应PID控制以及迭代学习控制算法原理，并在MATLAB/Simulink中完成了相应控制器的设计。通过AMESim与Simulink软件进行联合。结果表明模糊PID控制器较传统PID控制器具有响应速度快、稳态误差小、控制精度高、调节时间短，且当系统受到外力扰动时，控制品质好，回复速度快等优点；闭环迭代学习控制相比位置闭环PID和模糊自适应PID，收敛速度更快、控制精度更高，且能有效的消除死区、时滞等非线性因素的影响。
基于CQYZ-D电液伺服控制实验台，采用Labview和WPLSoft开发环境自行开发了数据采集、串口通信以及下位机PLC接受为一体的直驱泵控伺服控制实验平台。并对整个系统的核心部件轴向柱塞泵进行了相应的性能测试。测试结果表明轴向柱塞泵存在低转速死区现象。
