1、注塑模具要选择合理的排气位置及其量的控制。不然引起塑料注不满而产品“缺料”。
2、***道要选择合理，使料能均匀到达每一处（流径相等），并要有足够的贮量，保证塑料在收缩过程中补给塑料。
3、选择合理的脱模方式，选择合理的顶杆位置与数量，保证在顶出过程中产品不损坏。
4、每种料的收缩系数不同，模具要有合理的收缩率。
5、注塑模具材料的后处理不需要，因为：塑料软，不需要硬度等什么特殊的要求，且热处理过程可能造成模具变形。
模具结构设计：型腔和型芯是成型塑件的主要成型零件，不同结构形式的型腔其强度与刚度以及易损部位的修理更换方便是否不同。因此，从模具使用寿命角度考虑，采用强度与刚度比较好同时便于修复的结构形式可以延长模具寿命。
模具材料及热处理：注塑模型一般比较复杂，精度和表面粗糙度要求比较高，模具材料的选用好坏会影响到模具质量和使用质量。模具使用与维护：模具的使用与维护是否正确，也是影响到模具使用寿命的一大因素，模具按照调试方式恰当，模具在生产中注塑机的参数设计要求相符合，对模具进行有计划地定期维护***等措施可以在特定程度上提高模具使用寿命。
1.电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层,又硬又脆,这一层本身会有裂纹,有应力。电火花加工时应采用高的频率,使白亮层减到较小,必须进行抛光去除,并进行回火处理,回火在回火温度进行。
2.毛坯锻造质量问题。
有些模具只生产了几百件就出现裂纹,而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸,而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工被延伸拉长,形成流线,这种流线对以后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
（1）由A面剥离脱模，脱模剂不转移；
（2）由A面剥离及B面凝聚层***脱模，脱模剂发生少量转移（约22%）；
（3）只因凝聚层的***而脱模，脱模剂转移较多（约44%-70%）；
（4）由B、C面剥离及凝聚层的***而脱模，引起大量脱模剂转移（约93%）；
（5）成型物与脱模剂接触，发生混和、粘接。当勉强脱模时，就会使部分成型物（产品）的表面、界面***而脱模。
通常使用的脱模剂，要求在B面或A、B面剥离脱模。由凝聚层引起的脱模，其脱模效果好。
