含羟基、羧基、醚键或氯代树脂、磺酰氨基等溶剂型树脂，它与一般树脂有较好的混溶性，又与底材可形成一定的化学结合，因而在涂膜与底材间形成化学结合力。这些处理剂自身又在涂膜中通过互溶、缠绕等作用于涂膜结合在一起，因而提高了附着力。树脂类附着力促进剂还有丙希酸环氧基类，液体促进剂，、丙希酸氨基类等。用于水性漆、塑料PP、PE的附着力促进剂也有相对应的类别。
在***环保政策趋严及社会公众环保意识提高的背景下，橡胶助剂企业面临较大的环保压力，现有竞争格局将被逐渐打破，促进剂图片，技术水平低、品种单一、规模小、环保设施不齐全的企业面临被减产、停产或被市场淘汰的风险；同时，占据市场主导地位、注重环保的大型企业将在行业转型升级过程中得到整体竞争实力的增强。中国橡胶助剂产量也连续创新高，达到近122万吨。2018年受下游需求持续增长的影响，预计产量将达到125万吨以上。
橡胶硫化工艺知识介绍 一、传统橡胶硫化工艺 1、影响硫化工艺过程的主要因素： 硫磺用量。其用量越大，运城促进剂，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫磺会由胶料表面析出，俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，促进剂的作用，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。 硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。 2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度（俗称正硫化），才能保证良好的综合性能。
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