数控车床在使用上有着其他机械不能达到的加工工艺性,在生产高难度复杂的零件上也毫不含糊,数控车床在编程时一定要注意对每个工序上的切削用量,要在使用时正确的选择切削量,这样可以提高产品的质量和产量。一般影响切削速度、深度和进给率的条件有机床、工具、刀具及工件的刚性;在数控机床上应用的传感器主要有光电编码器、直线光栅、接近开关、温度传感器、霍尔传感器、电流传感器、电压传感器、压力传感器、液位传感器、旋转变压器、感应同步器、速度传感器等,主要用来检测位置、直线位移和角位移、速度、压力、温度等。切削速度、切削深度、切削进给率;工件精度及表面粗糙度;刀具预期寿命及生产率;切削液的种类、冷却方式;工件材料的硬度及热处理状况;工件数量;机床的寿命。
数控机床维护***法则
1.每天做好各导轨面的清洁润滑,有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统,检查油量,及时添加润滑油,检查油泵是否定时启动打油及停止。
2.每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常,定期更换主轴箱润滑油。
3.注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常,风道过滤网有无堵塞,清洗沾附的尘土。
4.注意检查冷却系统,检查液面高度,及时添加油或水,油、水脏时要更换清洗。
5.注意检查主轴驱动皮带,调整松紧程度。
6.注意检查导轨镶条松紧程度,调节间隙。
7.注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声,工作油面高度是否合适,压力表指示是否正常,管路及各接头有无***。
8.注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效。
9.注意检查各运动部件的机械精度,减少形状和位置偏差。
10.每天下班做好机床清扫卫生,清扫铁屑,擦静导轨部位的冷却液,防止导轨生锈
系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、数控系统,其进给单位有公制和英制两种。每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常,定期更换主轴箱润滑油。机床修理过程中某些处理,常常影响到零点偏置和间隙的变化,故障处理完毕应作适时地调整和修改;另一方面,由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化,需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
合理的切削用量可以提高数控车床的效率。当切削速度提高10倍,进给速度提高20倍,远远超越传统的切削“禁区”后,切削机理发生了根本的变化。当减速开关再次被压下后,回零轴以寻找零脉冲速度运行,数控系统开始检测编码器的栅点或零脉冲。其结果是:单位功率的金属切除率提高了30%~40%,切削力降低了30%,刀具的切削寿命提高了70%,大幅度降低了留在工件上的切削热,切削振动几乎消失;切削加工发生了本质性的飞跃。根据目前数控车床的情况来看,增加每齿进给量,提高生产率及刀具寿命。
刀具的对数控车床的作用就像车轮对汽车的作用一般。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性,必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性,良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等),并不易变形。好的刀具能够提高加工的效率以及切削的工件的精度。