为了能够解决深孔内壁盲孔加工，需要设计特定深孔钻刀具加工，在设计过程中有以下难点：
1、 盲孔的加工本身就是一个难点。传统的机械加工设计如车床、铣床无法直接加工，需要设计辅助工装。
2、考虑到工件尺寸长度，加工过程，如何保证整个装置的刚性是一大难点。
3、如何将刀具进给运动和刀具的旋转运动两者功能分开实现，是一大难点。
4、在只有内径70mm 的空间内，将这些零件布局下来 本身就是一个很大的难点。
5、如何使得加工孔不局限于单规格，可以加工一定尺寸范围内的盲孔，是一大难点。
除了切削力载荷，切屑形状对于深孔钻削过程具有重要意义。使用深孔钻刀具加工，在进给量f=0.04mm时，形成了合适长度的斜螺旋切屑，没有出现不利的带状切屑段。当进给量提高到f=0.1mm时，出现了单个切屑卷，这同样是适合从孔内顺畅排出的切屑类型和形状。将进给量进一步提高到f=0.2mm时，显然产生了大量热载荷，切屑颜色出现了明显变化，形状也变得不规则。德州巨泰牌深孔加工刀具是内孔表面也是零件上的主要表面之一，根据零件在机械产品十的作用不同，不同结构的内孔有不同的精度和表面质量要求。当把进给量进一步提高到f=0.3mm时，这种现象变得更为突出，切屑不仅卷曲得特别紧密，而且出现了扁平切屑，可以看出，这种切屑很厚。机械载荷的大小可用于判断刀具磨损状况，随着磨损值的增大，进给力和扭矩的测量值也随之增大。
深孔钻刀具加工与被加工工件之间的匹配包含较多的内容。其中刀尖是刀具的重要部分，是深孔钻刀具加工与工件接触的点位，也是的点位。刀尖的切削性能受三方面因素的影响，即基体材料特性、刀尖表面形状以及刀尖的几何形状。三者之间配合的程度决定了它们之间交互作用的大小，进而决定了刀尖的性能。基体材料承受着加工过程中大部分的切削力和热度。现今基体材料分为多种类型，其中应用频率的为硬质合金。深孔加工刀具按其几何特征的不同，可分为通孔、盲孔、阶梯孔、锥孔等。以钨基硬质合金为例，钨钴类硬质合金中，基体含钴量越高，抗冲击能力就越强。而基体含碳化钨等硬质向越多，其硬度也就越高。也正是因为基体材料的特性在加工中，如果冲击较小，则可选用基体材料含钴较少的硬质合金的深孔钻刀具加工，这种深孔钻刀具加工会有良好的耐磨性。如果冲击较大，则可选用基体材料中含钴量较高的硬质合金的刀具，这种刀具硬度高，可有效防止加工过程中出现崩刀的状况。
