常见问题及其原因1.减速机发热和漏油。为了提，蜗轮减速机一般均采用有色金属做蜗轮，蜗杆则采用较硬的钢材。由于是滑动摩擦传动，运行中会产生较多的热量，使减速机各零件和密封之间热膨胀产生差异，从而在各配合面形成间隙，润滑油液由于温度的升高变稀，易造成泄漏。造成这种情况的原因主要有四点，一是材质的搭配不合理；二是啮合摩擦面表面的质量差；三是润滑油添加量的选择不正确；四是装配质量和使用环境差。2.蜗轮磨损。蜗轮一般采用锡青铜，配对的蜗杆材料用45钢淬硬至hr***555，或40cr淬硬hrc5055后经蜗杆磨床磨削至粗糙度ra0.8μm。
3、蜗杆减速机
主要有圆柱蜗杆减速机，圆弧环面蜗杆减速机，锥蜗杆减速机和蜗杆—齿轮减速机，其中以圆柱蜗杆减速机为常用。蜗杆减速机适用于减速比为10~80。结构紧凑，传动比大，但传动效率低，适用于小功率、间隙工作的场合。当蜗杆圆周速度V≤4~5m/s时，蜗杆为下置式，润滑冷却条件较好;当V≥4~5m/s时，油的搅动损失较大，一般蜗杆为上置式。
表面裂纹沿４５角方向向心部扩展由此可知，上贝氏体这一缺陷***的存在，降低了轴的韧性；整个断口显微硬度相同，说明淬硬层过深，晶粒粗大，表征加热温度偏高，增加了材料的脆性。
可以认为，减速机的齿轮轴由于热处理不当得到的有缺陷的金相***，使得齿轮轴心部缺少必要的韧性和塑性。在负荷工作条件下，处于应力集中区的表面裂纹源形成并向心部扩展，裂纹的形成和扩展使齿轮轴在初始阶段产生微量变形，***了原有的几何运转中心，致使齿轮轴运转精度恶化，而运转精度的恶化又导致了不均匀冲击载荷的加剧，因而裂纹源迅速扩展，在不太长时间内引起齿轮轴的疲劳断裂。
疲劳强度校核为了进一步证明齿轮轴的疲劳断裂，有必要对１２级齿轮轴进行疲劳强度校核。分解槽专用减速机１４级齿轮轴材料为ＮｉＣｒＭｏ合金钢，钢号为８１５Ａ１６４，其化学成分与国内２０ＣｒＮｉＭｏ钢相近。１、２级齿轮轴实测的基本数据。齿轮轴强度校核计算结果。
疲劳强度校核计算表明，该减速机一级齿轮轴安全系数，截机ＩＳ＝１０５，截面Ｓ＝１５６，二级齿轮轴截面ＩＳ＝０７，截面Ｓ＝１０１，除一级轴截面外，均小于Ｓ＝１３１５，这是引起轴断裂的又一原因。事实上发生的断裂也恰好落在应力集中的***截面区域内。