华东冶金(图)_内热式回转炉_转炉

转炉烟气净化与回收

1 回收基本原理

1.1 烟气的收集、冷却和净化

转炉烟气离开炉口时温度为1 400~1 500℃，主要采用循环水冷法令其迅速冷却。烟气经过众多毛细管环绕的活动烟罩、上部固定烟罩和汽化冷却烟道后，冷却至800~1 000℃，然后经溢流文氏管(以下简称"一文")进行饱和冷却降温、除尘，此时温度已降至75℃左右。冷却后的烟气经重力脱水器进入矩形线性可调文氏管(以下简称"二文")，进行精除尘。此时，烟气与喷入二文内的水滴高速碰撞，由于扩散、惯性作用，烟气中的尘粒与水珠结合后凝聚而被除下。二文采用矩形"R-D"线性可调文氏管，通过阀板(米字阀)调节其开度，控制罩内差压。回收时，将罩内烟气压力调节至微正压(一般约为0~20 Pa)，以控制空气吸入量(即控制O2的吸入量)，冶炼转炉，减少烟气中CO的燃烧，使回收的煤气浓度***。

华冶科发经过多年的研究和实践，开发出以转炉物料平衡、能量体系平衡为基准，同时应用冶金反应工程学原理设计的转炉低成本冶炼模型。该模型的很大特点是解放了转炉操作人员的大脑，转炉物料平衡，摆脱了传统经验思维，对钢铁企业降低冶炼成本、增强产品市场竞争力具有重大意义。目前为止该模型已成功应用到中天钢铁集团有限公司、马鞍山钢铁集团有限公司、天津钢铁集团有限公司、山西介休钢铁有限公司等多家钢铁企业，运行效果良好，吨钢综合成本下降10~20元左右，转炉终点碳氧双命中率达到了85%以上。该模型的成功开发与应用得到了钢铁企业的一致认可和好评，转炉，为钢铁企业降本增效提供了有力支持。

转炉炼钢（converter steelmaking），于1856年由英国人贝斯麦发明，是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、***少，为目前使用***普遍的炼钢设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。