滑动框斗式浸出器
特点
该机型结构的主要特点是，1，设自动料位控制器，喂料均匀，能确保料封；2，喂料绞龙传动可变速，有较大的操作弹性；在栅底下部每间隔4~6个框斗设有一个集油斗，共有6~8台循环泵进行喷淋循环。3，利用框斗两侧的销柱在滑轨上移动，同时带动料坯在栅底上一起移动，运转平稳，栅底使用寿命长；4，框斗高度仅0.5~0.8米，属于浅料层混合式浸出（料层0.4~0.65m），；5，下部设有较长的沥干段，导致湿粕含溶量较低，如采有“ALCON”法制备的大豆料坯浸出时，湿粕含溶量低；6双层床式结构，料坯从上层到下层实现一次翻转动态浸出，有利于提高出油油率，同时也便于安装和运输；7框斗和集油斗的***能保证各个浸出级分开。设计了9个浸出级，其中前3个浸出级各设有5~6个喷头（每一格一个喷头），能适应多种油料的浸出。
油脂浸出
（1）工艺流程：料胚（或预榨饼）→存料箱→封闭绞龙→（溶剂→）浸出器（→湿粕）→混合油
油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。
（2）浸出设备：浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。
间歇式浸出器——浸出罐；连续式浸出器——平转式浸出器、环形浸出器、拖链式式浸出器等。
6、湿粕的脱溶烘干
（1）工艺流程：湿粕→刮板输送机→蒸烘机（→捕粕器→混合蒸汽）→干粕（冷却）→仓库；
从浸出器卸出的粕中含有25％—35％的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。
（2）脱溶烘干设备，对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D．T蒸脱机。
7．混合油的蒸发和汽提
（l）工艺过程：混合油过滤→混合油贮罐→d长管蒸发器→第二长管蒸发器→汽提塔→浸出毛油；
（2）过滤，让混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。
（3）离心沉降，现多采用旋液分离器来分离混合油中的粗末，它是利用混合油各组分的重量不同，采用离心旋转产生离心力大小的差别，使粕末下沉而液体上升，达到清洁混合油的目的。
（4）混合油的蒸发，蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化，从而加快溶液中溶质的浓度，即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，用加热使溶剂大部分汽化熬出，从而使混合油中油脂的浓度大大加快的过程。对于油脂浸出设备的连续式浸出器，湿粕的滴干时间一般为25-35分钟，预榨饼的时间为15-255分钟。在蒸发设备的选用上，油厂多选用长管蒸发器。
（5）混合油的汽提，通过蒸发，混合油的浓度大大加快。然而，溶剂的沸点也随之升高。无论继续进行常压蒸发或改成减压蒸发，欲使混合油中剩余的溶剂基本除去都是相当困难的。只有采用汽提，才能将混合油内残余的溶剂基本除去。
自由气体中溶剂的回收
（1）工艺流程
空气可以随着投料进入浸出器，并进入整个浸出设备系统与溶剂蒸气混合，这部分空气因不能冷凝成液体，故称之为"自由气体"。自由气体长期积聚会增大系统内的压力而影响生产的顺利进行。因此，要从系统中及时排出自由气体。木制缸盖，四周有填料，以螺丝密封，上复石头，木制“中”字形搅拌器，手摇转动。但这部分空气中含有大量溶剂蒸气，在排出前需将其中所含溶剂回收。来自浸出器、分水箱、混合油贮罐、冷凝器、溶剂循环罐的自由气体全部汇集于空气平衡罐，再进入后冷凝器。某些油厂把空气平衡罐与后冷凝器合二为一。自由气体中所含的溶剂被部分冷凝回收后，尚有未凝结的气体，仍含有少量溶剂，应尽量予以回收后再将废气排空。
（2）工艺设备石蜡油尾气回收法、低温冷冻法。
浸出设备的三种浸出方式 1、顺流浸出：
顺流浸出时，浸出设备被浸物料与浸出剂溶液的运动方向相同，顺流浸出流程的特点是可获得被浸组分含量较高的浸出液，浸出***的耗量较低。但浸出速度较低，浸出时间较长。
2、错流浸出：
错流浸出时，浸出设备被浸物料分别被几份新浸出剂溶液浸出，而每次浸出所得的浸出液均送后续作业处理以回收被浸组分，错流浸出流程的特点是浸出速度较高，浸出液体积较大，浸出液中被浸组分含量较低，浸出液中剩余浸出剂含量较高，故浸出剂耗量较高。
3、逆流浸出：
逆流浸出时，被浸物料与浸出剂溶液的运动方向相反，即经几级浸出而贫化后的物料与新浸出剂溶液接触，而原始被浸物料则与经几级浸出后的浸出液接触。
