自动称料机的流量计算与上料单控制
自动称料机的系统可对一台称量装置或一种炉料（在一个或多个仓中）计算其流量的瞬时值和累计值。自动称料机的设计思路，自动称料机设计前首先要清楚所要工作的对象环境及要求：1、自动称料机称料对象：金刚石微粉，300目以上的流动性好，300目以下的吸附性好，没流动性。当操作员在监视画面上填写好上料单后，就确定了各种炉料的设定重量，系统计算各种炉料的累计值，当与设定值相等时则结束该种炉料的供料。当上料单全部执行完毕，系统就等待下一个上料单。
自动称料机的料流控制
为了提高定量称量的准确性，提高称量系统的工作效率，控制称量斗的载重不超过其额定值，需要对进入称量斗的料流进行控制。这里的定量称量包括定量装料和定量卸料两个环节。
装料的称量过程为:开始时，以较大的料流装料，系统输出q1电平控制料流;当称量斗内的重量达到高速料流截止点（high flow cut-off）时，系统输出q2电平，减小料流;当称量斗内净重（net weight）达到设定值时，关闭料流。HASLER公司生产的新一代高精度失重式给料机的关键技术是:拖动装置采用变频调速技术和智能型称量传感器(K-SFTS/LoadCell)等许多***的技术的应用。料流曲线如图3所示。卸料的称量过程与装料相似。
自动称料机的系统调试
（1） 零点标定 零点标定要确认称量斗内无载荷，清除斗内杂物，输入测量元件测量范围，选择scale division值，按零点标定按钮进入标定程序，进程结束后，数据自动存档记录;
（2）自动称料机的载荷标定 零点标定完成以后，进行载荷标定，按标准模式进行，净载荷加到75%额定值，按载荷标定按钮即进入标定程序，标定进程结束之后，数据自动存档记录。测量完毕后，以25%额定值的幅度减载荷，直到载荷全部卸除。
（3） 数据传输调试 称量系统标定后进行数据传输调试，确保生产过程中数据传输的准确可靠;
（4） 逻辑环调试 人为使一个节点故障，系统能否将其自动卸除;***该节点，看系统能否将其自动加入逻辑环;
（5） 自动称料机的传输率和误码率测试 网络中等负载情况下进行数据发送和数据接收测试。
系统投运以来，数据传输和测量准确，由于实现了数字化数据传输，避免了传统模拟量信号传送过程中的长线干扰，大大提高了称重系统的抗干扰能力。包装秤仪表机XK3201(F701B)技术参数:本控制器可以控制很多种形式的定量秤，例如:有斗包装秤、无斗包装秤、间隙式流量累计秤、有斗包装双秤、带中间整袋吨包装秤、阀口秤、灌装秤等。在测量刻度划分、零点校正、测量稳定性进行自适应控制，提高了定量称量的准确性。用户反映良好，有很高的推广价值。
自动称料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，称料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动称料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条称料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。称量柜双层结构，集中除尘，车间无粉尘污染，残料清洗方便，可用水冲洗。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动称料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。
