转炉物料平衡|转炉|华东冶金(查看)

合金加料智能化模型

炼钢及精炼过程中，往往需要加入各种辅助原料及铁合金进行钢水温度和成分调整。但是合金的准确加入是一个复杂的计算和控制过程，现阶段合金加入量主要依靠经验确定，存在很大的散差，不仅造成性能波动，而且常常会改判造成生产困扰和浪费。另外合金加入不能窄成分控制和成本很小化计算，也使得合金化成本增大。华冶科发根据上述原因开发出低成本、窄成分控制的合金加料智能化模型。该模型能够根据钢种要求确定合金种类及加入量，根据合金成分价格变动，确定成本很低的合金配比方案，能够稳定出钢成分和温度，确保炼钢过程平稳顺行。目前为止该模型已成功应用到中天钢铁集团有限公司、马鞍山钢铁集团有限公司、马鞍山长江钢铁股份有限公司等多家钢铁企业， 转炉物料平衡，运行效果良好，吨钢综合成本下降8~10元左右。

20世纪50年代，在世界钢产量中，约85%是平炉炼出来的。1952年在奥地利 出现纯氧顶吹转炉，它解决了钢中氮和其他***杂质的含量问题，使质量接***炉钢，同时减少了随废气（当用普通空气吹炼时，空气含79 %无用的氮）损失的热量，可以吹炼温度较低的平炉生铁，转炉，因而节省了高炉的焦炭耗量，且能使用更多的废钢 。由于转炉炼钢速度快（炼一炉钢约10min，而平炉则需7h），负能炼钢，节约能源，故转炉炼钢成为当代炼钢的主流。转炉炼钢(图2)其实130年以前贝斯麦发明底吹空气炼钢法时，就提出了用氧气炼钢的设想，但受当时条件的限制没能实现。直到20世纪50年代初奥地利的Voest Alpine公司才将氧气炼钢用于工业生产，从而诞生了氧气顶吹转炉，亦称LD转炉。顶吹转炉问世后，其发展速度非常快，到1968年出现氧气底吹法时，全世界顶吹法产钢能力已达2.6亿吨，占垄断地位。1970年后，由于发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪而出现了底吹法，各种类型的底吹法转炉（如OBM，Q-BOP，LSW等）在实际生产中显示出许多优于顶吹转炉之处，使一直居于首位的顶吹法受到挑战和冲击。

预防对策

1、钢水过氧化是产生喷溅的主要原因。因此，如何避免钢水过氧化是预防钢水大喷的根本措施。

2、 炉前在冶炼操作时，应采取的措施是增大供氧强度，采用多孔喷头，低枪位操作，这样可以降低渣中FeO含量从而降低钢中氧含量，提高一次拉碳命中率，应尽量减少补吹。加入合金脱氧时，应按照先弱后强的顺序，先加入硅铁，然后加入锰铁，以保证良好的脱氧效果。

3、保证拉碳准确，避免过低量的碳，然后补加碳粉或SiC来增碳，从而降低钢中的氧含量。

4、加入碳粉或碳化硅时，不要将碳粉或碳化硅一次性加入包底，以防被钢包底部***裹住，钢水翻入后，不能及时反应，待到温度达到碳氧反应条件后，急剧反应，另外，在钢包水中不能自动开浇，用氧气烧眼引流时，大量的氧气进入钢包中，打破钢包内原有的平衡，钢包内原有存在的大量气体，在外界因素的导致下，突然反应而导致大喷。

5、钢包要洁净，以防钢水注入钢包前期温度过底，碳粉或碳化硅与钢中氧不反应，待温度升高后，突然反应造成大喷。

6、炉前要加强吹搅拌，通过吹，来均匀钢水成份、温度，确保气体和夹杂物上浮，保证吹时间大于3min，吹压力保证钢包内钢水微微浮起为佳，钢水翻花太大，钢包内钢水渣层被***，冶炼转炉，钢水吸气，使钢水二次氧化，钢水不翻花，吹搅拌效果不好，达不到去气去夹杂的效果。

7、加强终脱氧力度，凡终点碳低于0.05%个时，应加大钡量用，将钡用量提高到0.5~1kg/t。

8、连铸浇铸前必须将包盖扣好，钢包沿要清理好，以防止包盖不严，钢水、钢渣从缝隙中喷出，并在适当增加大包包盖的宽度。

9、防止钢包喷溅的关键是炉前避免出过氧化钢。因此，规范炉前冶炼操作是杜绝过氧化钢出现的主要措施。

10、顶吹转炉吹炼低碳钢种，可以直接一次拉碳，但为了一次有效地去除磷、硫，转炉冶炼模型，并使终点温度达到钢种要求，在吹炼低碳钢时，都要采用高拉调温一次补吹的工艺操作。

11、初次拉碳时，钢中含碳量很好控制在0.16%~0.20%的范围内，倒炉测温、取样，根据炉温确定冷却剂加入数量，根据含碳量确定补吹时间。

12、初次拉碳时的炉渣碱度为3.4~3.6。

13、注意控制好炉渣，早化渣、化好渣，全程化透。通过调节枪位促进化渣。

14、初次倒炉时要尽量多倒渣，可以加入石灰和白云石调温，如果加入调温剂的数量较多，可以在开始氧化时分批加入。