模具产生淬火裂纹的原因：
模具在淬火后产生裂纹是模具热处理过程中的蕞大缺陷，将使加工好的模具报废，使生产和经济造成很大损失。
模具材料存在严重的网状碳化物偏析。 模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。热处理操作不当（加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等）。
模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和***应力过大。淬火加热温度过高产生过热或过烧。 淬火后回火不及时或回火保温时间不足。返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。热处理的，磨削工艺不当。热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。
消失模工艺铸件含碳量超标的主要原因：
1、选择适宜的泡沫密度进行铸件模样的制作。在保证模样制作温度技术要求和铸件生产浇注时不出现因泡沫塑料质量引起的其他缺陷时，制作铸件模样的泡沫密度越小、泡沫塑料越少，对减少铸件的渗碳积碳现象越好。
2、提高铸件模样的制作质量。铸件模样能整体制作时，不应采用组合制作，要尽量减少铸件模样的粘接面。进行模样粘接结合时要保证模样的粘接组合面光滑平整，尽量减少粘接用胶量，降低胶的热分解产物量即降低了热分解产物的含碳量。3、选用含碳量低或无碳的粘接剂。即应采用负压铸造粘接专用胶进行模样的组合粘接，而不使用含碳量高的低质普通胶进行粘接。并且在模样组合粘接时，在保证胶的粘接温度及粘接强度时，要尽量减少粘接剂的用量，从而降低粘接剂的热分解产物。
模具的凹痕怎样才能去除？
模具的凹痕去除方法：
即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。
短期的：在产生凹痕的地方补边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。
长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。
成型收缩性大的材料，凹痕也大。例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。
消失模铸造车间环境状况的优势：
（1）聚泡沫塑料在低温下对环境完全无害，它的密度小，制模劳动强度低，环境好，制模工序容易实现清洁生产。
（2）消失模铸造简化了制芯、砂处理过程，工序间搬运量小，劳动强度显著降低，并容易实现机械化和自动化生产。
（3）由于采用流动性好的干砂造型、减免了混砂设备，简化了造型紧实设备，因而大大减少了噪音和粉尘、旧砂回用设备也大大简化了。
（4）由于不用型芯，同时实现了铸件的化，清理工作量大大减轻，车间的噪音，粉尘也相应减少。
（5）CO等废气的处理量比较少。浇注时白模受热分解、气化，产生的废气通过抽真空进入湿法除尘器进行水浴处理，然后再通过汽水分离器进行分离，分离后的废气排放到大气当中。
（6）整条生产线配备除尘系统，各设备间均设风量调节阀；粉尘浓度低于***标准。
（7）铸造型砂在生产线各设备间密闭处理，真正做到“空中无粉尘，地上无散砂”。
