随着经济的飞速发展，目前市面上用于做鞋底的原材料越来越多，总是能够更新换代的推出新型鞋底材料，这也让很多鞋底制造商有了更多的选择，加工出各种不同的鞋子，那么在众多鞋底材料中的tpr鞋底是什么材料?tpr鞋底好吗?
tpr鞋底是什么材料?TPR鞋底是以SBS为基材混合而成的一种新型热塑性橡胶的环保材料，兼有橡胶的性能和塑料的特性，不需要硫化，加工工艺简单，加热后注模成型。TPR材料具有可调整的物性，易成型。比重大的TPR鞋底，鞋材重，柔软度差，所以价格便宜。价格决定鞋底质量因素，TPR鞋底比重小，鞋材轻，弹性好、易上色、透气性好、强度高等等特点。TPR常用于皮鞋与儿童运动鞋，时装鞋。一般基体材料（如SBS,SEBS）分子量越高，TPE,TPR的熔融指数越低。那么TPR鞋底好吗?
1、TPR可以回收再利用节省成本，橡胶和pvc则不行，橡胶成本比较高
2、TPR鞋底比橡胶底外观要好，可装饰性也好，两种材料都不易变形。
3、.比性的话，TPR鞋底不如橡胶鞋底。
4.从环保角度来说，TPR是环保新型材料，橡胶不环保。
5、PVC材料的鞋底比TPR的还要便宜，但是质量不好，特别是在冬天,很容易断底。
如何通过方法快速判断TPE材料
TPE(Thermoplastic Elastomer)是一种热塑性弹性体材料，具有高强度，高回弹性，可注塑加工的特征，应用范围广泛，环保***安全，有优良的着色性。触感柔软，耐候性，性和耐温性，加工性能优越，无须硫化，可以循环使用降低成本，既可以二次注塑成型，与PP、PE、PC、PS、ABS等基体材料包覆粘合，也可以单独成型。由于TPE是多种基材，聚合而成，物性也是多样的，非***工程人员如何通过简单的方法去辨别TPE材料，简单方法如下：1、发粘：由于SBS基料吸油能力不如SEBS，通常SBS基料的TPR比SEBS基料的TPE更容易感到发粘。
由于TPE是多种基材，聚合而成，物性也是多样的，非***工程人员如何通过简单的方法去辨别TPE材料，简单方法如下：
1、发粘：
由于SBS基料吸油能力不如SEBS，通常SBS基料的TPR比SEBS基料的TPE更容易感到发粘。当然一些低分子量的SEBS或者其副牌也容易造成发粘的情况。
2、气味：
通常SBS基料的TPR比SEBS基料的TPE味道大，一般良好的TPE基本可以做到无味;
3、光泽：
通常SBS基料的TPR比SEBS基料的TPE更有光泽，当然SEBS也可以有光泽、SBS基料的TPR也可以做到亚光，但同样是亚光，SEBS基料的TPE手感更细腻，SBS基料的TPR手感有点粗糙。另外SEBS基料国产的分子量分布较宽，同样分子量档次的基料，做出的TPE，进口的更亚光细腻。有人认为，现在及以后30年内将是移动互联智能时代，但我认为同时是属于健康产业的时代。
4、燃烧：
通常SBS基料的TPR燃烧比SEBS基料的TPE有更多的浓烟，因为SEBS是SBS加氢处理的，氢含量高，燃烧无浓烟，味道也小。
5、加工温度：
通常SBS基料的TPR在160°C左右就可以热塑性加工，而SEBS基料的TPE需要在180°C左右热塑性加工，当然还取决于它们的分子量，如果分子量高，加工温度也更高。
TPE,TPR熔融指数的影响因素：
1.基体材料的分子量
分子量与熔融指数呈反比。一般基体材料（如SBS,SEBS）分子量越高，TPE,TPR的熔融指数越低。
2.基体材料的分子链结构
一般而言，在其他参数相当的情形下，分子链支化度越高的基材，会导致TPE配混体系熔融指数越低；另外以星型结构为基材比线型结构为基材的TPE,TPR熔融指数要低。
3.增强塑料
增强塑料如PP、PS、PPO、PE等，流动性越高，则TPE配混料的熔融指数越高。
4.其他助剂
加入某些助剂后，如阻燃剂等，会导致TPE,TPR配混体系流动性（熔融指数）下降，并且随添加量增加配混体系熔融指数呈现一定程度的降低。
另外，注塑加工比挤出加工对TPE,TPR材料的熔指要高些。如果你想了解准确的TPE熔融指数，建议咨询跟你合作的TPE材料供应商。
目前行业常用TPE/TPR包胶五金制品方法。
1.整体包胶
整体包胶，相当于注塑一个TPE/TPR胶件，将五金制品包在其中，不存在化学意义的粘合，包较还是可行的。一般采用较高硬度TPE/TPR,硬度80A以上，可进行包胶，但被包胶五金件因应是整体包覆，如果只包一部分，难以达成。
2.局部包胶
局部包胶，硬度较软，强度不够，难以粘附，通过对五金件做孔处理，可加强TPE与五金的物理机械结合，从而改善包胶牢固度。这种包胶，笔者见到不少硫化橡胶件包胶五金的案例，不过橡胶是硫化的。如采用注塑加工，将TPE/TPR与五金件局部包胶，难度很大。如果将五金件打孔，将TPE/TPR胶***到五金制品内部，或可提升包胶牢固度。注塑温度应保证TPR材料充分塑化,温度不够，做出来的制品可能会表面比较暗或者有麻面。另有客户尝试将五金件预涂胶水，再进行注塑包胶，但效果不好。
