无溶剂复合机涂布量及涂布辊精度分析
涂布量精q控制以及机械精度控制是制约无溶剂复合机发展的两个关键问题。根据无溶剂涂布工艺要求,确定了四辊式无溶剂涂布装置方案,讨论了影响涂布性能的因素,得到了涂布辊、计量辊与转移辊之间的速差与涂布量之间的关系。贴心周到的操作指引技术，帮助用户能够清楚地了解到设备当前状况以及排除故障的步骤方法（如，卡纸等）。依据黏合剂涂布厚度,确定了各辊的几何精度、位置精度及表面精度。研究结果已经用于某型无溶剂复合机,满足了无溶剂涂布要求。
在无溶剂配混中增加A胶量的技术风险
无溶剂复合双组分(A胶和B胶)粘合剂混合比一般是指A胶和B胶的重量比，而不是两者的体积比。双组分粘合剂的混合比通常由粘合剂制造商确定，因为不同品牌的、粘合剂的比例通常是不同的。如果在室温文低温一同需要出色甚至于胶黏功用，热熔压敏胶配方计划人员可以开宣告满足这种需要的产品吗。虽然国内有许多无溶剂粘合剂制造商，但A胶和B胶的重量比没有太多选择。更常见的A：B是100：80、100：75、100：50、100：45。但是，在软包装企业的实际无溶剂复合生产中，双组分粘合剂的比例将会失调，这将对软包装产品的无溶剂复合质量产生影响。
案例：印刷、无溶剂配混工艺后，OPP / VMPET / PE的柔性结构没有质量问题。
结构复合软包装袋采用低粘度无溶剂粘合剂品牌，实际复合生产中A、B胶的比例为100：67(注：根据上述情况，正常比例接近100：75 )。在分析失败原因时，作者发现袋子卷曲在一起，内层粘合剂没有干燥。2、操作人员少，仅需一名操作人员及一名辅助工就可正常开机，因此人员费用低。原本以为是由于复合薄膜成熟度不完全，再延长成熟时间再切成袋子，袋子卷曲的问题依然存在，开口性能也严重恶化。
在干式配混过程中，有一种说法是“增加固化剂(-NCO组分)可以提高复合强度”，并且工业很容易将这种想法“”到无溶剂配混过程中，导致更多严重质量事故。事实上，在无溶剂复合工艺中，-OH过量或-NCO过量可能导致无溶剂粘合剂干燥，但-OH过量导致性不干燥，而-NCO过量导致它是短暂的，不会干。还可以与空气中的水分子反应，继续凝固。挂在皮带轮上的变速皮带的间距变化后，机械侧变速皮带轮的间距也跟着变化，是能自由地改变转速的皮带式无级变速机。判断二者的一个简单方法是剥离干燥的复合层并将其暴露在空气中。如果粘合剂层在24小时后干燥，则-NCO组分过量;如果它仍然是粘性的，则意味着-OH过多的组件。
通过以上分析，再确定案例的原因，结合A、B胶水的比例，不难发现袋子卷曲主要是由A胶水过量引起的(即-NCO)，因为无溶剂复合膜卷通常较大，延长成熟时间的效果不明显(必须区别于此处固化温度低的情况)，必须引入与-NCO反应的水参与交联固化反应。在进行拆卸***维修工作时，工作者不要穿戴耳环、手表、项链、手镯等可以导电的装饰品，防止事故发生。
与传统的干式复合相比，德力印机***art SL-S8无溶剂复合机要紧具有如下好处：
1、全过程无溶剂排放：由于***art SL-S8无溶剂复合机不应用挥发性，生产过程不会对环境造成玷污，用户可实现“零排放”和洁净生产。
2、产品无溶剂残留：***art SL-S8无溶剂复合机的产品无溶剂残留，完全合乎安全卫生尺度，可确保消费者的身材健康，特别适合食品、***、妇幼用品等安全卫生性要求较高的产品的复合加工。
德力印机***art SL-S8
3、无、火灾等安全隐患：***art SL-S8无溶剂复合机生产现场不存在、火灾等安全隐患，毋庸配备防爆、防火等安全办法，对操纵人员的生命安全和生产企业的财产安全具有重大作用。
4、生产：***art SL-S8无溶剂复合机的生产速度普通可达250～350米/分钟，比大无数干式复合装备的生产速度高出近1倍，且生产辅助时间也比较较少。
5、能耗低：由于***art SL-S8无溶剂复合机的作业温度较低，且毋庸借助烘干地道进行干燥，所以总体上可比干式复合装备节减大概2/3的能耗。
6、概括老本较低：***art SL-S8无溶剂复合机的涂胶量低、涂胶老本低，相比干式复合工艺，无溶剂复合有着显著的概括老本上风。
在生产中，无溶剂复合应用于蒸煮包装也存在着一些关键控制点和瓶颈，本文针对这些问题做一些初步的探讨和分析，。
1、环境的控制
无溶剂复合(包括通用产品和蒸煮产品的复合)对生产的环境要求很高环境卫生方面要求：生产车间、蚊虫等，干式复合设备卫生方面要求。确保无溶剂复合机上所有胶辊、钢辊及设备其他部件表面干净、无污渍。
温度方面要求：
胶粘剂的操作温度必须严格按照产品的使用说明书进行操作。温度过高会造成反应速度过快，缩短操作时间，并且会造成胶粘剂初始粘度较低，上胶困难-温度过低，会造成胶粘剂粘度较高不便于操作。
2、上胶量的控制
应根据印刷油墨的厚度、包装内容物的要求、基材薄膜的种类及现场的复合外观调整上胶量。上胶量控制不好不仅会影响产品的外观，还会影响其终的剥离强度和耐蒸煮性能。
无溶剂蒸煮的上胶量一般控制在1.8-2.2 g/㎡，对于印刷油墨面积较小的材料，上胶量可以少一些，对于印刷油墨面积较大或者内容物为辛辣、麻辣及油腻的产品时，应适当增加上胶量。这种的采用耐高温网带压着，提高贴合平整性，提高产品的粘合力，同时占地少。在小试试验时，可以试验两三个不同的上胶墨进行试验，以供选择出的工艺。
3、熟化条件的控制
应该在胶粘剂生产厂家提供的熟化温度、时间范围内进行熟化，熟化温度、时间不够会严重影响产品终的耐蒸煮性能。涂布基材干燥时受热温度过高或经过高温蒸煮，会使胶黏剂的表层被炭化原稿，从而***胶黏剂的黏结能力。熟化过程，通常要求一次性熟化完成，避免没有完全熟化就进行测试、试验，发现没有熟化完全后，再重新放回熟化时进行二次熟化，这样会影响产品的终性能。
通常情况下，熟化条件控制在40~50℃条件下48~72h，具体需根据胶粘剂生产厂家的技术指导书进行控制。
4、生产前必要的小试
无溶剂复合正式生产前，须通过小试，以检验油墨、复合基材与无溶剂胶粘剂的匹配性。因为复合包装材料的性能不仅仅与所使用的胶粘剂有关，还与所使用的基材、油墨密切相关。特别是蒸煮材料的复合，小试试验确认显得尤为重要。
