植物胶反应釜, 用于对植物胶干胚乳片进行加工处理。与原粉反应设备不同, 在反应过程中不使用大量的***。再按照文献[1]的设计方法,考虑到顶盖密集开孔的削弱和搅拌器等附件重量的影响,对顶盖进行整体补强设计,终顶盖厚度圆整到8mm。有关新型工业化植物胶反应设备在国内外均未见报道, 因此我们在确定技术方案时非常慎重。通过对国内外有关化工设备的性能、结构参数等进行深入的调研, 收集查阅了大量的相关资料, 经过反复地研究与分析, 初步确定了设备技术方案, 完成了小型试验设备的加工, 组建了植物胶中试生产车间, 进行了小规模的中试生产, 生产出改性胶粉数吨, 产品质量优异。在此基础上, 完成了新型植物胶反应设备的加工图纸, 并交***厂家进行工艺审查和加工。经调试、检测, 其各项技术指标均达到设计要求后, 进行工业试验。试验期间, 设备运行时间均不少于500h , 各项技术指标均达到设计要求。试验结果表明, 该套设备的研制是成功的。
化工反应釜生产作业情况及其结构改进必要性反应釜作为现代化工生产中应用的重要设备，主要由罐体、罐盖以及进料口、搅拌装置、出料口、冷凝管、加热层、回收罐等构成，其在化工生产中的作业应用频率相对较高，且其内部反应以高温、高压或者是超高压条件为主，进行反应的原料与催化剂主要是、或者是具有不稳定性的物质，因此，化工反应釜生产作业中，如果加热层对反应釜罐体内部物料的加热得不到准确控制，在温度升高不能及时调节情况下，就会造成反应釜容器内部的压力过大，从而因散热不良或者是局部反应过于剧烈等，导致各种***事故发生，对化工生产安全产生不利影响。因为反应釜内反应环节会进行吸热和放热，具有时变性和非线性等特点，增加了温度控制的难度。此外，化工反应釜的容器内部空间与体积较大，而容器口部较小，也会因残留杂质的长时间使用造成在容器内壁堆积，如果得不到及时清理，对其正常化工反应及正常作业使用都会造成不利影响。针对这种情况，为避免安全事故发生，就需要根据化工反应釜的作业环境与系统结构设计，通过优化改进，减少事故问题的发生，对化工生产安全进行保障。
化工反应釜事故树进行与之相对应的成功树构建后，即可进行径集结构函数计算求出，得到相应的径集, 然后，通过对反应釜结构重要度的计算分析，在其结构重要度分析中根据其构建的事故树结构情况，可以通过径集进行判断分析，后即可进行事故树安全分析，得出相应的事故结果，所构建的化工反应釜压力异常升高事故的主要原因包含搅拌效果差、温度反馈不及时以及反应前未将容器内清理干净等，根据其事故发生原因，可以通过对反应釜结构的优化改进，减少其事故问题及原因影响。严格按照维护标准和规范，结合减速器的特点和特性，做好日常检查和维护，上确保减速器装置处于的运行状态下，确保化工生产效益。结合上述的事故树安全分析步骤，根据上述对化工反应釜压力异常升高引起的事故原因分析，在进行带搅拌化工反应釜结构优化与改进设计中，
由于传统结构的反应釜为进行清洗装置配备，多采用人工清洗方式，并且其结构中设置有一个搅拌装置，进行搅拌的形式较为单一，多以涡轮式、旋浆式以及框式、螺带式、锚式等为主；此外，在作业过程中的温度控制方面，针对化工反应釜的温度控制与信息反馈系统研究应用较多，但是在与反应点更加接近的温度信息的读取上存在较大的局限性，针对这种情况下，结合上述对化工反应釜工作现场压力异常升高致事故原因的分析，本文专门提出一种能够更加方便的进行温度调节控制的自洗型化工搅拌反应釜结构。通过查询GB150-1998《钢制压力容器》中材料的设计温度下许用应力与其试验温度许用应力通过插值法可以算00Cr17Ni14Mo2材质试验温度许用应力[σ]=118MPa，设计温度许用应力[σ]t=114。
对化工生产中的反应釜温度控制与维护做了简单的论述，提出了控制和维护的策略。从化工生产的实际来说，反应釜作为重要设备，发挥着积极的作用。开孔边缘沿接管环向各向薄膜、弯曲应力加薄膜应力及总应力的变化情况内贯线上径向、经向和环向应力的薄膜应力、薄膜应力加弯曲应力和总应力的分布曲线。其温度控制的效果如何对产品的质量以及产量有着很大的影响。因此，深度分析此课题，提出行之有效的控制和维护措施有着重要的意义。从化工生产的实际来说，作为生产系统的核心控制部分，反应釜炉温控制系统发挥着重要的作用。因为反应釜内反应环节会进行吸热和放热，具有时变性和非线性等特点，增加了温度控制的难度。目前来说，多采用自适应模糊PID 控制法和其他方法，能够增强温度的控制效果。