1000摄氏度和1200摄氏度的管式电炉，它们的结构都是高铝炉管外面绕电热丝，炉膛管水平放置，炉温比较均匀。1300摄氏度的管式加热炉的加热元件使用的是碳硅棒，并且其炉膛管就是其加热元件，升温比较快，炉温均匀。炉膛有水平和垂直两种放置方式。管式炉的温度控制系统有两种方式，其中KSY系列的控制器采用的是智能的温控仪表，***的模块，控制精度比较高。一切安装完毕后，就可以使用管式炉了，刚开始用的时候，不要忘记烘炉的工作。KSW系列的控制器采用的是位式控温仪表，控温准确，操作比较简单。
管式炉由加热炉本体和余热回收系统组成，管式加热炉炉体内设置有烟囱档板，加热炉本体于烟囱档板下方设置有高温烟气出口，余热回收系统包括空气预热器，空气预热器由非冷凝式空气预热器和冷凝式空气预热器两段组成。
管式炉特点：
1、可选择配置不锈钢钢、石英玻璃、刚玉管等材料
2、管式电炉的编程曲线是可编程3组，每组可30段编程。
3、管式炉的密封性好，可靠，处于国内水平
4、管式电炉是节能型采用的耐火材料是高纯氧化铝纤维材料，炉壳采用双层炉壳，可将外表温度降到常温，均温区长，操作简便。
管式炉的优化换热性能，降低管式妒热负荷炼油装置的特点是管式炉的热负荷随换热流程的不同而改变。优化换热流程，降低管式炉热伍荷，是减少燃料消耗，降低装置能耗***直接、***有效的措施。以常减压装置的常压炉为例，在20世纪70年代以前，原1油入炉温度（换热终温）仅220℃左右。新近设计常减压装置常压炉，由于采用了优化换热流程，炉入口温度293℃，出口温度360℃．热负荷仅58.1 MW；所以除了从管式炉的炉管排列和炉型结构进行改进以提高热强度外，在管式炉的炉管内做这方面的努力也是必要的。又采用了空气预热器，燃料空气被预热到273℃，燃料（标油）消耗仗5314 kg／h。如果不优化换热流程，入口温度仅220℃，出口条件和空气预热温度不变，则常压炉热负荷为103.7 MW，燃料（标油）消耗高达9641 kg/h。假定燃料油(标油)1400元／t，优化换热流程后一年可节省燃料费5089万元。优化换热流程带来的节能效果和经济效益很大。
对于管式电炉做试验时的***系数，我们只要多注意些，是可以避免掉的：
1.管式电炉内烧结的物品一定不能是易1爆1炸物体，先看看烧结的物品是什么，然后再决定通入什么气体。
2.如果管式炉中放置的是一般非还原性不挥发，不扬尘的物料，那么通入氧气焙烧应该是不会引起爆1炸。如果物料是含碳或者含氢等可氧化物料，那么生成的氧化物体积会瞬间变大，这样的话，就会引起爆1炸。
3.置换降温至室温，管式电炉通氢气取样时样品很容易自燃，置换不干净，不需要氢气反应时，就可停止通氢气，切至惰性气体置换，一直到降温至室温。
4.通纯氧的话要根据标准来。
