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对于铝合金的切削加工来说，切削下来的磨屑非常细小，而且在切削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。

在切削液的选择方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以达到润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，***系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，尽量选用水溶性切削液。

对于铝合金切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8～10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能

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切削液的合理使用

切削液按成份大致可以分为油基切削液和水基切削液两大类。油基切削液，如轴承厂超精加工使用的以煤油为主添加少量机械油的切削液。油基切削液通过加工部位后一般只含有磨粒、切屑等固体杂质，使用中只需要分离掉固体杂质就能获得清洁的切削液，因此其处理相对比较简单。另一类是水基切削液，水性切削液联系方式，以乳化液为代表，在乳化液中细微的油滴高度分散地分布在水中，乳化液中还含有各种表面活性剂及防锈剂等添加剂。乳化液通过加工部位后除含有磨粒、切屑等固体杂质外，还容易滋生微生物。微生物包括霉菌等，这些都是影响乳化液品质的主要因素，正常的乳化液含菌量不超过1000个/mg，当含菌量达到10000～100000个/mg时，乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味，腐蚀设备，甚至菌体会将过滤器堵塞，这时必须更换全部乳化液并彻底清洗循环系统。

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硬质合金磨削液是在磨削加工过程中，砂轮和材料之问既发生切削又发生刻划和划擦，产生大量的磨削热，磨削区温度可达400~1000左右，在这样的高温下，材料会发生变形，砂轮也会严重磨损，磨削质量下降。在通常情况下磨削加T都会，将大量的磨削热带走，降低磨削区的温度。有效地可提高切削速度30%，降低温度到100~150，减少切削力l0%~3O%，延长砂轮使用寿命4~5倍。

硬质合金磨削液的四大作用:润滑、冷却、清洗、防锈作用，附带的作用有良好的抗泡性能，良好的环境稳定性。对于高速磨削，由于磨除效率高，发热量大 ， 因此对高速磨削液的润滑性及冷却性能要求很高，另外还应对磨削液的第二层功能，即防腐性、防火性、消泡性、无害性以及安定性等加以足够重视。 使用硬质合金刀具进行金属磨削的厂家，在选用硬质合金磨削液的过程中一般都需要特别注意。因为一旦不注意，所使用的硬质合金磨削液就很容易造成刀具中钴的析出，水性切削液价格，钴析出了，不仅会影响金属加工的效果，而且会对所使用的硬质合金磨削液造成***，中山水性切削液，污染，严重影响硬质合金磨削液的正常使用寿命。那么硬质合金磨削液如何避免钴析出呢？

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