一、精益TPM管理咨询的流程
①企业需求(企业基本情况了解)→②初步诊断(企业需求情况确认，企业状况初步诊断)→ ③详细诊断/技术报告(企业状况详细诊断，输出详细诊断报告，输出详细技术方案)→ ④商务洽谈(商务事项洽谈)→ ⑤驻厂辅导(顾问团队驻厂辅导，手把手现场改善，持续改善机制建设)→ ⑥项目总结(阶段成果输出评价，总体成果输出评价)→⑦再次续约(下一阶段合作)
二、导入精益TPM管理咨询的理由
为何设备运行效率始终很难提升?
设备故障频发，每次都解决了，但为什么还是反***生呢?
设备的效率影响了公司业绩，多年了都没有很好的解决，该怎么办呢?
是因为设备技术问题?真的没有其他办法了吗?
已经意识到需要导入TPM管理，但如何导入呢?
公司已经实施过TPM，为什么效果不能令人满意呢?
***设备管理、***生产维护、***生产管理，到底什么是TPM?
客户要求越来越苛刻，公司各层压力日益增大，可一直没有突破的办法?
三、精益TPM管理实施的收益
可形成的文件与机制
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序号 |
输出文件或机制 |
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1 |
精益TPM管理实施办法 |
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2 |
精益TPM小组活动办法 |
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3 |
精益自主维护手册（清扫、点检、维护课件与操作手册） |
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4 |
设备OEE管理机制 |
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5 |
设备检维修体系手册 |
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6 |
设备分类分级维修策略 |
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7 |
设备KPI指标体系 |
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8 |
精益TPM日/周/月报系统 |
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9 |
PM计划模式 |
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10 |
设备故障ABC分析报告 |
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11 |
精益设备KPI指标手册 |
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12 |
精益OPL教材汇编 |
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13 |
***保全手册 |
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14 |
三级改善运作手册 |
3)可以衡量的数据效果
P：生产性提高1.5 ~2倍
突发故障件数1/10 ~ 1/250
OEE提升1.5 ~2倍
Q：降低产品不良15%
减少客户投诉25%
C：降低制造成本30%
D：减少产品库存50%
S ：灾害“0”，公害“0”
M ：改善提案数5 ~10倍
4)无形效果
•培养人才、团队精益技能提升
•自主管理、改善革新氛围提升
•进而成功打造企业持续提升绩效的精益机制
四、精益TPM咨询内容：
1)、员工提案制度
2)、以效益为中心的焦点课题改善
3)、 以一线员工为主体的自主管理体系
4)、以保障设备为中心的***保全
5)、品质管理
6)、事务改善
7)、全安管理
8)、氛围营造机制