转炉冶炼模型-华东冶金(在线咨询)-转炉

　 我国自主设计建设的京唐公司300吨转炉采用了国际上很***的脱磷炉与脱碳炉分工、联合生产的工艺，转炉能量平衡，京唐公司是国际上很早采用这一***工艺的300吨转炉大型炼钢厂。经过近两年的技术攻关，脱磷炉生产周期28min，脱碳炉32min；单炉班产炉数从7-8炉次提高至16炉次，转炉，转炉生产效率提高1倍，出钢温度平均降低20℃。铁水“三脱”预处理比例达到90%；月平均转炉终点[P]为0.006%，P S]为150×10-6；和炉外精炼相匹配可稳定生产[P S50×10-6的高洁净钢。石灰总消耗量从传统流程的50kg/t，下降到24.3kg/t，炼钢总渣量由110kg/t下降到的47kg/t，钢铁料消耗降低9.lkg/t，比传统转炉炼钢成本降低37.39元／t钢，标志着我国大型转炉炼钢技术已接近国际先水平。

炼钢过程能量的释放

在吹炼过程中，碳氧反应是冶炼过程始终存在的一个重要反应，反应的生成物主要是C0气体(浓度约为85%~90%)，但也有少量碳与氧直接作用生成CO2，其化学反应式为

2C O2→2CO↑

2C 2O2→2CO2↑

2CO O2→2CO2↑

在冶炼过程中炉内处于高温，提高转炉终点碳氧双命中率，碳氧反应形成的CO气体也称转炉煤气，温度约在1600℃。此时高温转炉煤气的能量约为1GJ/t，转炉冶炼模型，其中煤气显热能约占1/5，其余4/5为潜能(燃烧时转化为热能，不燃烧时为化学能)，这就是转炉冶炼过程中释放出的主要能量。因此，转炉煤气回收利用是炼钢节能降耗的重要途径。

转炉炼钢（converter steelmaking），于1856年由英国人贝斯麦发明，是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、***少，为目前使用***普遍的炼钢设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。