固体硅胶和液体硅胶有哪些区别
今天和同事谈起固态硅胶和液体硅胶原料，说到如果是做成成品的话，一般是不太容易区分的。
原料的话是可以看出来，***硅胶制品，一个固态一个液态。现在就来谈谈两种材料的区别：
1.液体硅胶和固体的外形：
（1）顾名思义液体硅胶就是呈液体状态，具有流动性，
（2）固体硅胶就是呈固态，没有流动性！
2.液体硅胶和固体硅胶的使用领域：
（1）液体硅胶一般使用于***用品和厨房用品以及yi疗用品方面，是可以直接接触食物和***的，
（2）固体硅胶一般使用于生活用品和工业杂件以及汽车配件等方面，运用范围比较广泛。
3.固体硅胶和液体硅胶的安全性：
（1）液体硅胶是高透明高安全的食品级材料，成型时不添加硫化剂等辅助材料，密封投料成型。
（2）固体硅胶是透明的环保材料，成型时需要加硫化剂加快硫化成型时间，敞模投料成型。
硅胶制品的未来发展
据预计到2015年，***硅胶制品工厂，硅橡胶将占国内橡胶消费总量的10%～15%，即硅橡胶消费量有望达到100万～150万吨，而到2020年，硅橡胶占橡胶消费总量的比例有望达到20%～33%，即硅橡胶消费量有望达到300万～500万吨。换而言之，硅橡胶产业的发展潜力和远期发展都非常诱人，其高速发展也必将对上下游产业产生极为深远的影响。事实上，硅橡胶产业的上下游产业联动效应已开始逐步显现。
有***指出，硅橡胶产业发展的***da亮点是可以大幅提高橡胶的国内自给率。据统计，如果到2020年硅橡胶占我国橡胶消费量的比例由目前的6.5%提高到33%，那么我国橡胶的整体国内自给率可由目前的大约50%提高到80%以上，从而大大缓解橡胶供应紧张状况，降低橡胶加工行业的生产成本。
由此可见，硅橡胶产业的发展不仅仅是单个产业的单一发展，而是牵涉到多个行业的共同发展，对于增强橡胶加工行业的盈利能力和提高橡胶制品的质量水平都具有深远的意义。
硅胶制品的常见问题
1、杂质 表面有可见异色的颗粒，供应***硅胶制品厂，如***、脏污、油印等。 产生原因：胶料不洁，模具脏，与***相结触或产品不适当的放置。 2、闷气 产品呈线状凹陷。 产生原因：排气次数不够或模具设计不良，无法排除胶料中的气体。 3、缺胶 产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。 产生原因：称胶不够、胶料放偏、压力不足、胶料流动性能差。4、缺口 产品不完整，有凹缺断面。? 产生原因：出模方式不当或受到外力损伤。 5、裂口 产品表面有裂开的痕迹。产生原因：模温过高、脱模剂喷洒过多、脱模方式不当、模具设计不合理、受外力损伤。 6、气泡 泡状突起小孔。 产生原因：排气次数不够或硫化参数设置不当，模温过高。 7、粘模 产品表面不光滑平整，有拉毛现象。 产生原因：模具温度过高，脱落后未及时清理型腔。 8、划伤 表面有擦伤，***硅胶制品，沟槽、凹下或割痕。 产生原因：与***接触或操作方式不当。 9、缩边 分型面处裂烂。 产生原因：模具温度过高或硫化压力不足、模具变形。 10、欠硫 产品不熟，局部硬度偏低。产生原因：模具温度偏低、硫化时间不够、胶料硫化体系与硫化条件不符。 11、老化 产品表面起褶皱不光滑。? 产生原因：模具温度过高，硫化时间偏长。 12、厚薄不均 用手触摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差异。 产生原因：模具制造不良、硫化机台不平。 13、包胶 骨架上不要求有橡胶的部分被橡胶包裹。产生原因：模具封胶不良。 14、粘接不良 胶料与骨架分离、脱落。产生原因：胶粘剂不对、骨架表面处理不到位、压力不足、表处骨架停放时间过长。 15、分层 产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现两层皮的现象。产生原因：胶料表面受到污染、相容性差的胶料混合不均匀、胶料喷霜。 16、错模 产品分型面错位。 产生原因：***销松动合模不准确、模具不合理。17、嵌件跑位 嵌件偏离规***置。产生原因：嵌件放置不当、***模芯与嵌件间隙过大。 18、粘熟胶 产品表面粘有可分离橡胶层。 产生原因：模具清洁不当或炼胶时混入已硫化橡胶飞皮。 19、毛刺过厚 额外的不属于产品的材料较厚。 产生原因：胶料过多、模具分型面间隙过大。 20、变形 产品扭曲，凹下、凸起。 产生原因：合模操作不当或产品受外力挤压。
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