短流程工艺是相对于传统的长流程(学术上称为传统流程)而言的。传统的长流程是指高炉-转炉-连铸(或模铸)流程。
电炉短流程以20世纪90年代初美国的电炉-薄板坯连铸流程为代表。自该流程投产以来,引起了世界钢铁界的重视。紧凑式电炉短流程是电炉短流程的典型代表。
与传统流程相比,电炉短流程具有以下特点:
1)***比高炉-转炉流程减少l/2以上。如美国、日本等国的电炉炼钢薄板坯电炉短流程,实际费用约为传统流程的l/4。
2)生产成本低,劳动生产率高。钢铁联合企业从铁-焦-烧开始到热轧板卷为止,吨钢能耗一般为23GJ/t,而以废钢为原料的电炉钢厂短流程工艺生产的产品能耗接近10GJ/t,能耗降低60%左右。
3)在世界每年废钢产量为3亿多吨的情况下,电炉短流程的发展对于促进环保,消化废钢,净化冶金工厂的环境起到了良好的推动作用。因此,发达***把发展紧凑式电炉短流程作为***。





预防对策
1、钢水过氧化是产生喷溅的主要原因。因此,如何避免钢水过氧化是预防钢水大喷的根本措施。
2、 炉前在冶炼操作时,应采取的措施是增大供氧强度,采用多孔喷头,低枪位操作,这样可以降低渣中FeO含量从而降低钢中氧含量,提高一次拉碳命中率,应尽量减少补吹。加入合金脱氧时,应按照先弱后强的顺序,先加入硅铁,然后加入锰铁,以保证良好的脱氧效果。
3、保证拉碳准确,避免过低量的碳,然后补加碳粉或SiC来增碳,从而降低钢中的氧含量。
4、加入碳粉或碳化硅时,不要将碳粉或碳化硅一次性加入包底,以防被钢包底部***裹住,转炉,钢水翻入后,不能及时反应,回转炉,待到温度达到碳氧反应条件后,急剧反应,另外,在钢包水中不能自动开浇,用氧气烧眼引流时,大量的氧气进入钢包中,打破钢包内原有的平衡,钢包内原有存在的大量气体,在外界因素的导致下,突然反应而导致大喷。
5、钢包要洁净,以防钢水注入钢包前期温度过底,碳粉或碳化硅与钢中氧不反应,待温度升高后,突然反应造成大喷。
6、炉前要加强吹搅拌,通过吹,来均匀钢水成份、温度,确保气体和夹杂物上浮,保证吹时间大于3min,吹压力保证钢包内钢水微微浮起为佳,钢水翻花太大,钢包内钢水渣层被***,钢水吸气,使钢水二次氧化,钢水不翻花,吹搅拌效果不好,达不到去气去夹杂的效果。
7、加强终脱氧力度,凡终点碳低于0.05%个时,应加大钡量用,将钡用量提高到0.5~1kg/t。
8、连铸浇铸前必须将包盖扣好,钢包沿要清理好,以防止包盖不严,钢水、钢渣从缝隙中喷出,转炉原理,并在适当增加大包包盖的宽度。
9、防止钢包喷溅的关键是炉前避免出过氧化钢。因此,规范炉前冶炼操作是杜绝过氧化钢出现的主要措施。
10、顶吹转炉吹炼低碳钢种,可以直接一次拉碳,但为了一次有效地去除磷、硫,并使终点温度达到钢种要求,在吹炼低碳钢时,都要采用高拉调温一次补吹的工艺操作。
11、初次拉碳时,钢中含碳量很好控制在0.16%~0.20%的范围内,倒炉测温、取样,根据炉温确定冷却剂加入数量,根据含碳量确定补吹时间。
12、初次拉碳时的炉渣碱度为3.4~3.6。
13、注意控制好炉渣,早化渣、化好渣,全程化透。通过调节枪位促进化渣。
14、初次倒炉时要尽量多倒渣,可以加入石灰和白云石调温,如果加入调温剂的数量较多,可以在开始氧化时分批加入。
由于大容量的炉子热效率高,可使每吨钢的电耗减少,同时,也使吨电炉炼钢钢的平均设备***也大大降低,钢的成本下降,劳动生产率提高。如一个容量为320t的炉子与一个l.5t的小炉子相比,生产率相差l00倍以上。在某些特殊情况下,要求大量优质钢水时,转炉能量平衡,只有采用大容量电弧炉才能满足要求。所以世界上许多***采用大容量电弧炉。l80t以上的电弧炉有30座以上,其中很大的为400t。我国宝钢的电弧炉容量很大,为150t。
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