石灰和石膏用量的确定，生产钢渣砖时，一般采用生石灰和石膏作复合激发剂。钢渣利用在保证砖的质量的前提下，选择较少的激发剂会显著降低砖的成本。
单用生石灰作激发剂，掺量为8％时砖的标号低于75号；单用磷石膏作激发剂，掺量为10％时砖的标号只能达NtOO号；而用5％的生石灰、5％的磷石膏作复合激发剂时，砖的标号可达150号。这是由于石灰和石膏共同作用的结果，温州钢渣，钢渣破碎使砖生成了水化硅酸钙和水化硫铝酸钙。不掺石灰时，液相中碱度低，矿物水化不完全或水化速度较慢，钢渣利用，因此砖的强度不高。不掺石膏则不会形成硫铝酸钙，且有速凝现象，影响砖的强度。激发剂的掺量不宜过多。若石灰用量超过5％时，砖的强度不仅不再提高，反而提高了砖的成本。一般来说，钢渣砖中掺入5％的石膏和3～5％的生石灰较为合适。
针对钢渣的特点，对其进行“钝化”处理，通过特殊的方式破碎，分析其化学组成，检验其活性。钢渣属于碱性集料，同时由于钢渣具有多孔的物理特征，什么是钢渣，因此与沥青的粘附性能非常好。经过试验和优化设计配比，研制出劈裂强度比高、残留稳定度大、抗车辙等性能良好的钢渣沥青混凝土。试验结果表明，集料与沥青粘附性等级为5级，钢渣压碎值为16.3%，渣钢回收，磨光值67BPN，洛杉矶磨耗11%。混合料的残留稳定度为90.3%，劈裂强度比为87.5%，动稳定度次数大于6000次/mm，远远超过交通规范规定大于3000次/mm的要求。试验路的使用结果表明，钢渣沥青混凝土具有良好的热稳定性、水稳定性和抗滑性能，对提高我国沥青路面的耐久性和降低工程造价具有积极意义；此外，将钢渣制备成为适用于沥青混凝土路面中的骨料，以代替石质骨料，提高钢渣再生利用的经济价值，可节省自然资源（石材）。同时，解决了我国钢铁工业因钢渣堆放污染环境的技术难题，为钢渣从固体废弃物转化为优质沥青混凝土耐磨集料资源开辟了广阔的前景。
一种钢渣综合利用的方法，将钢渣予粉碎后，烘烤干燥，磁选筛分，磨细粉碎分级，湿法磁选分级，球团制造等工序。其优点是钢厂的钢渣可以得到全部有效的利用，没有一点废弃物，解决了现在钢厂的钢渣占有大量农田和土地，造成了很大环境污染的弊病，给社会带来极大的社会效益和经济效益。就武钢而言，此工艺处理完武钢的全部钢渣，总***8１７４万元，年利润为３６３６．３８万元。节约土地近千亩。
为了研究重构钢渣的性能，将第2组率值对应重构钢渣试样粉磨至比表面积约350mZ／kg(加入5％石膏粉)，按标准稠度需水量成型2eraX2cmX2era试块，研究其不同龄期的强度增长规律。
可以看出，两种钢渣的抗压强度均随着龄期的延长不断增长。28d之前强度增长较快，28d以后增长减缓，但重构钢渣对强度减缓的程度低于原始钢渣。重构23钢渣重构和性能优化
钢渣各龄期的强度均明显高于原始钢渣。这是由于钢渣重构后，钢渣处理生成的胶凝性矿物量增多，水化时生成更多的C．S．H凝胶及其它水化产物。另外，其含有的玻璃态物质的潜在活性也易被自身水化产生的CH(氢氧化钙)激发生成胶凝性水化物，使其硬化浆体的结构更为致密。
可以看出，重构钢渣硬化浆体生成的水化产物较多，钢渣破碎机大量的絮状水化凝胶填充在孔隙中，因而其孔隙较少，结构比较致密。与之相比，原始钢渣硬化浆体生成的水化产物产物较少，可以观察到部分未参与反应的钢渣颗粒分布在硬化浆体之中，其孔隙较多，硬化浆体结构疏松。此外，还可以明显观察到大量的CH富集、定向排列在硬化浆体的界面处。
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