转炉-转炉冶炼-华东冶金(优质商家)

预防对策

1、钢水过氧化是产生喷溅的主要原因。因此，如何避免钢水过氧化是预防钢水大喷的根本措施。

2、 炉前在冶炼操作时，回转炉，应采取的措施是增大供氧强度，采用多孔喷头，低枪位操作，这样可以降低渣中FeO含量从而降低钢中氧含量，提高一次拉碳命中率，应尽量减少补吹。加入合金脱氧时，应按照先弱后强的顺序，先加入硅铁，然后加入锰铁，以保证良好的脱氧效果。

3、保证拉碳准确，避免过低量的碳，然后补加碳粉或SiC来增碳，从而降低钢中的氧含量。

4、加入碳粉或碳化硅时，不要将碳粉或碳化硅一次性加入包底，以防被钢包底部***裹住，钢水翻入后，不能及时反应，待到温度达到碳氧反应条件后，急剧反应，另外，在钢包水中不能自动开浇，用氧气烧眼引流时，大量的氧气进入钢包中，打破钢包内原有的平衡，钢包内原有存在的大量气体，在外界因素的导致下，突然反应而导致大喷。

5、钢包要洁净，以防钢水注入钢包前期温度过底，碳粉或碳化硅与钢中氧不反应，待温度升高后，突然反应造成大喷。

预防对策

1、钢水过氧化是产生喷溅的主要原因。因此，如何避免钢水过氧化是预防钢水大喷的根本措施。

2、 炉前在冶炼操作时，应采取的措施是增大供氧强度，采用多孔喷头， 提高转炉终点碳氧双命中率，低枪位操作，这样可以降低渣中FeO含量从而降低钢中氧含量，提高一次拉碳命中率，应尽量减少补吹。加入合金脱氧时，应按照先弱后强的顺序，先加入硅铁，然后加入锰铁，以保证良好的脱氧效果。

3、保证拉碳准确，避免过低量的碳，然后补加碳粉或SiC来增碳，从而降低钢中的氧含量。

4、加入碳粉或碳化硅时，不要将碳粉或碳化硅一次性加入包底，以防被钢包底部***裹住，钢水翻入后，不能及时反应，待到温度达到碳氧反应条件后，急剧反应，另外，在钢包水中不能自动开浇，用氧气烧眼引流时，大量的氧气进入钢包中，打破钢包内原有的平衡，钢包内原有存在的大量气体，在外界因素的导致下，突然反应而导致大喷。

5、钢包要洁净，以防钢水注入钢包前期温度过底，碳粉或碳化硅与钢中氧不反应，待温度升高后，突然反应造成大喷。

6、炉前要加强吹搅拌，通过吹，来均匀钢水成份、温度，确保气体和夹杂物上浮，转炉冶炼，保证吹时间大于3min，吹压力保证钢包内钢水微微浮起为佳，钢水翻花太大，钢包内钢水渣层被***，钢水吸气，使钢水二次氧化，钢水不翻花，吹搅拌效果不好，达不到去气去夹杂的效果。

7、加强终脱氧力度，凡终点碳低于0.05%个时，应加大钡量用，将钡用量提高到0.5~1kg/t。

8、连铸浇铸前必须将包盖扣好，钢包沿要清理好，以防止包盖不严，钢水、钢渣从缝隙中喷出，并在适当增加大包包盖的宽度。

9、防止钢包喷溅的关键是炉前避免出过氧化钢。因此，规范炉前冶炼操作是杜绝过氧化钢出现的主要措施。

10、顶吹转炉吹炼低碳钢种，可以直接一次拉碳，转炉，但为了一次有效地去除磷、硫，并使终点温度达到钢种要求，在吹炼低碳钢时，都要采用高拉调温一次补吹的工艺操作。

11、初次拉碳时，钢中含碳量很好控制在0.16%~0.20%的范围内，倒炉测温、取样，根据炉温确定冷却剂加入数量，根据含碳量确定补吹时间。

12、初次拉碳时的炉渣碱度为3.4~3.6。

13、注意控制好炉渣，早化渣、化好渣，全程化透。通过调节枪位促进化渣。

14、初次倒炉时要尽量多倒渣，可以加入石灰和白云石调温，如果加入调温剂的数量较多，可以在开始氧化时分批加入。

炼钢过程能量的释放

在吹炼过程中，碳氧反应是冶炼过程始终存在的一个重要反应，反应的生成物主要是C0气体(浓度约为85%~90%)，但也有少量碳与氧直接作用生成CO2，其化学反应式为

2C O2→2CO↑

2C 2O2→2CO2↑

2CO O2→2CO2↑

在冶炼过程中炉内处于高温，碳氧反应形成的CO气体也称转炉煤气，温度约在1600℃。此时高温转炉煤气的能量约为1GJ/t，其中煤气显热能约占1/5，其余4/5为潜能(燃烧时转化为热能，不燃烧时为化学能)，这就是转炉冶炼过程中释放出的主要能量。因此，转炉煤气回收利用是炼钢节能降耗的重要途径。