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软电线制造使用具有本行业工艺特点的专用生产机器，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。这些设备随着线缆制造技术的不断更新，也不断的进行优化和更新，以满足高品质产品的要求。
涌现的新机器：拉丝、退火、挤出串联线设备；物理发泡生产线等专用设备，促进了软电线制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。
常用的***机器：挤塑设备系列、拉线设备系列、绞线设备系列、绕包设备系列等。
随着新工艺要求，新专用设备的开发不断得到推广和应用。
设备布置： 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。
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塑料软电线制造的基本工艺流程
1．铜、铝单丝拉制
软电线常用的铜、铝杆材，在常温下，3*1平方软电线，利用拉丝机通过一道或数道拉伸模具的模孔，
使其截面减小、长度增加、强度提高。拉丝是各电线电缆公司的首道工序，拉丝的主要工艺参数是配模技术。
2．单丝退火
铜、铝单丝在加热到一定的温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性、降低单丝的
强度，以符合电线电缆对导电线芯的要求。退火工序关键是杜绝铜丝的氧化.?
3．导体的绞制
为了提高电线电缆的柔软度，6*1平方软电线，以便于敷设安装，导电线芯采取多根单丝绞合而成。
4．绝缘挤出
塑料电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，软电线，塑料绝缘挤出的主要技术要求：
4．1．偏心度：挤出的绝缘厚度的偏差值是体现挤出工艺水平的重要标志，产品结构尺寸及其偏差值在标准中均有明确的规定。
4．2．光滑度：挤出的绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦、杂质的不良质量问题
4．3．致密度：挤出绝缘层的横断面要致密结实、不准有肉眼可见的***，杜绝有气泡的存在。
5．成缆
?对于多芯的电缆为了保证成型度、减小电缆的外形，一般都需要将其绞合为圆形，大多采用无退扭方式。
成缆的技术要求：一是杜绝异型绝缘线芯翻身而导致电缆的扭弯；二是防止绝缘层被划伤。大部分
电缆在成缆的同时伴随另外两个工序的完成：一个是填充，4*1平方软电线，保证成缆后电缆的圆整和稳定；一个是绑扎，保证缆芯不松散。
6．内护层
为了保护绝缘线芯不被铠装所疙伤，需要对绝缘层进行适当的保护，内护层分：挤包
内护层（隔离套）和绕包内护层（垫层）。绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行。
7．装铠
敷设在地下电缆，工作中可能承受一定的正压力作用，可选择内钢带铠装结构。
8．外护套
外护套的主要作用是提高软电线的机械强度、防化学腐蚀、防潮、防水浸人、阻止电缆燃烧等能力。根
据对电缆的不同要求利用挤塑机直接挤包塑料护套。
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