为了解决这些问题，工业采用加长预提升管高度的办法来解决这一矛盾，现工业提升管反应器预提升段高度大多在2～4m范围，个别装置甚至达到6m左右。但增加预提升高度只能减小催化剂在与原料油接触反应前的“S”型轨迹分布；而对改善边壁效应及压力波动效果不明显。目前生产装置的预提升线速大多在1m/S左右，有时为了提高催化剂循环量，将线速提高到2～3m/S，但因预提升速度的提高相应增加了斜管下料阻力，所以预提升线速的提高对循环量的增加并无明显效果。
本实用新型(B)方案达到的效果(1)流化气体(1b)***终进入内输送管起到提升作用，从而减少气体用量。
(2)提升气体(1b)从内输送管入口(24b)周边进入内输送管，在管中心产生低压，使催化剂沿中心上升，可有效减轻内输送管的边壁效应，从而有利于提升管反应器催化剂径向分布均匀。
附图1是本实用新型催化裂化提升管反应器示意图。
附图2是本实用新型(A)方案示意图。
附图3是本实用新型(B)方案示意图。
多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）/第二反应区主要增加氢转移反应和异构化反应，***二次裂化反应，采用较低的反应温度和较长的反应时间。因此，MIP工艺技术是从反应器型式和工艺条件的差异来构造两个不同的反应区，其工艺流程可见图4。工业化应用结果表明，1}IIP技术可大幅度降低***的烯烃含量，重油裂化能力较好，液收率较高。
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