注塑机-德诚注塑机-东莞巴顿菲尔注塑机

2.5电动/液压复合控制式

电动液压复合控制式的优点在于融合了全电动与全液压式两者的优点，即可以利用液压系统功率大的优点，德国注塑机巴顿200，又可以利用电动系统节能、快速的特点。同时由于采用了多个驱动器，也可以实现部分动作的复合动作，缩短成型周期。缺点在于结构较复杂，德国巴顿200注塑机，控制困难，要协调电动与液压两个不同系统的工作。电动-液压式立式注塑机是集液压和电驱动于一体的新型立式注塑机，它融合了全液压式立式注塑机的高性能和全电动式的节能优点，这种电动-液压相结合的复合式立式注塑机已成为立式注塑机技术发展方向。

3国内外发展情况及未来展望

应用变量泵与比例阀构成的负载感应系统，是电液控制中***基本的节能方法，已在国外的工程机械中被广泛应用，不足的是仍存在与流量有关的能量损失;p/Q复合泵与变频调速电机驱动的定量泵均不存在任何节流量损失。相比之下，应用调频电机加定量泵可进一步减少空转能耗及噪声，更具竞争性，但应进一步提高其动态快速性。

伺服电机驱动系统，由于伺服电机使用永1久磁铁结构，且由于转矩及惯量的密切配合下，又在低惯量的转子的配合下，免除了脉动转矩，在速度范围内有着良好的加减速度动态反应特性。因转矩是由感应式电流1产生，具有完满磁性分布之高密度磁通所生，在2000r/min速度范围内，输出高比例(可达到218倍)的额定转矩情况下，能保持非常低的转矩波动，在非常低的速度下也可有大的定转矩区，达到衡定的流量输出。转速随系统流量需求而改变，反应速度比伺服阀快01004s，液压系统基本上不需冷却水，对于保压及冷却时间长的制品，节能可达80%。

在立式注塑机液压系统中，如果液压泵的转速过低，自吸能力下降，容易造成吸没不充分而形成气蚀，引起噪声和流量脉动，影响速度的稳定性。二是低速过载能力差，特别是电动机制动时速度慢，不能很好满足控制系统的要求。因此，油泵存在一个***1低稳定转速限制问题，使得变频液压系统在小流量的状态下节能效果并不理想。

另外，低频力矩不足和异步电动机低频运行时固有的不稳定性，电动机转动部分与逆变器直流中间环节中滤波，贮能元件之间能量交换中产生的谐振现象，无功功率的影响等都是引起转速不稳定的可能原因解决低速稳定性，可以从选择低速性能好的泵和高性能变频器或伺服控制器来考虑，但需要付出较高的成本，可以采用合理的控制结构和好的控制算法，通过软件补偿的办法来优化系统参数，提高系统的动态品质和低速稳定性，使变频液压系统满足注塑工艺过程，达到预期的节能和系统优化效果。

2.3.2响应快速性

从立式注塑机的特点和注塑的工艺过程来看，需要系统的响应快，否则会影响注塑制品的质量和生产效率，因此响应的快速性是立式注塑机驱动控制系统的一个重要的性能指标之一。

变频容积液压控制系统是通过改变电动机转速来改变液压系统的流量。由于一般的异步电动机的转动惯量大于液压泵的转动惯量以及由于变频器的过载能力有限，东莞巴顿菲尔注塑机，影响了加速性能。因此一般变频容积控制系统比传统容积控制系统的响应要慢。在立式注塑机变频液压驱动系统中选择性能好的变频器可以提高立式注塑机驱动控制系统响应的快速性。在矢量型变频器中，通过设定速度调节器的比例增益P和积分时间I，可以改变矢量控制的速度响应特性，这个速度响应特性直接影响到立式注塑机成型周期的快慢和执行动作的力度.其调节的方法是既要加快响应特性，同时避免产生电动机振荡。

另外采用高响应的交流伺服电动机代替一般的异步电动机，可以很大地提高响应速度，可使用在动态响应高的注塑生产场合。当既要求大范围调速，又要求响应速度较快时，可采用综合调速控制。既充分利用变转速容积控制系统调速范围大，节能效果显著的特点，又保留阀控缸或阀控马达响应快的优点，组成复合调速系统变频系统交流电动机速度在变频器的控制下随负载变化而变化，受磁滞效应及转动惯量的影响，响应速度慢(800~1000ms)。

成型模具设计需要注意哪些问题？

虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。

***点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。

2. 分型线

确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料***后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。

由于LSR粘度较低，注塑机，分型线必须精1确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。

3. 排气

随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。

在模具内抽真空可创造***1佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。

有些***模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。