转炉-华东冶金-电转炉

原理

转炉炼钢法同其他炼钢法主要区别在于他不借助外加能源，仅靠吹入熔池的空气或氧气与生铁水中各种元素的放热氧化反应完成脱碳和脱除杂质的任务，并将钢液加热到出钢（1600℃或更高）温度。

氧化 当空气或氧气吹入铁水时，生铁中易氧化元素就开始氧化，产生的氧化物和加入的石灰形成炉渣。各项元素按其与氧结合能力的顺序依次氧化。首先氧化的是硅、锰和少量的铁。开始时因温度低(1200～1300℃)，而且石灰溶解很慢，转炉，组成低氧化钙的铁-锰-硅酸渣。随着温度升高，碳开始激烈地进行氧化。随石灰逐渐溶解，炉渣转变为硅酸钙渣或磷酸钙渣，磷和硫亦被脱除，熔池铁液中各种元素氧化的先后顺序为硅、钒、锰、铬。碳随着温度的提高而分别先于有关元素氧化

我国转炉炼钢发展存在的问题

　　1)我国小型转炉目前还有相当大的比例，与精炼、连铸的匹配关系还有待优化。

　　2)转炉炼钢原料质量有待提高。我国转炉炼钢用石灰的含硫量比较高，许多钢厂达0.06%甚至更高，这不仅影响转炉钢的性能，而且冶炼过程中产生的氧化硫对环境也会造成严重污染。

　　3)我国转炉炼钢自动化控制水平，特别是动态控制水平需要进一步提升。目前，欧洲大部分钢铁企业转炉炼钢生产都实现了快速出钢，即大部分炉次终点不倒炉、不取样而直接出钢。国内企业的控制水平与***指标还有一定差距。

　　4)我国转炉炼钢技术发展不平衡。无论是自动炼钢水平、同样炉龄复吹条件下的碳氧积水平、煤气蒸汽回收量、对精炼工艺掌握的深度还是供氧强度与冶炼周期等主要技术经济指标，***与落后的钢厂差距较大。

　　5)我国转炉炼钢终点钢水氧含量普遍偏高，这大大增加了高品质钢冶炼的难度。有效率低成本的转炉脱[Si]和[P]工艺还未能全方面推广。我国***企业全新流程在原料消耗与生产效率上与国外***企业还有一定差距。

　　今后，我国钢铁企业还要进一步增强环保意识，进一步做好炼钢节水、节能和生态环境保护等工作。

尚待完善提高的环节

本设计完全满足了炼钢车间对于烟气净化与回收系统的工艺要求，控制系统运行稳定可靠，极大地方便了操作人员对于整个OG系统的监控。但纵观整体设计，存在以下两点不足:

(1)二文喉口处的喷水量直接决定着除尘效果的好坏，因这里总有大量***通过，极易堵塞，厂家在这里设计了氮气捅针。操作工定时操作捅针，对二文喉口喷水处进行清堵处理。但这项上作琐碎易忘，导致堵塞后的除尘效果不好，冒出大量黄烟。在今后的设计中，回转炉，应将这一过程加入PLC自控系统，以便定期自动完成清堵工作。

(2)自控系统很大程度上依赖于仪表测量到的准确数据。由于本系统处于高温、高粉尘环境中，所以某些位置的仪表易出故障，导致操作工无法正确了解各段设备的情况，电转炉，不但直接影响除尘效果，更易发生意想不到的***。所以今后在设计这类工况下的仪表时，务必在选型和安装位置上仔细斟酌，以便能够长期测量到准确的数据。