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当然，在了解精益之前，我们要先了解我国的工业4.0之路正处于什么阶段。在今年11月份的中国机床工具行业发展论坛上，中航工业集团信息技术中心首席顾问宁振波先生提出自己对于我国工业4.0现状的看法，他表示，我国现在正在消化工业4.0，远远没有到消费工业4.0的阶段。
为此，他还举了一个生动的例子：工业4.0有一个评价标准，由德国科学工程院以及一些大学共同建立的。前些年，他们评价了德国纽伦堡西门子小镇工厂，4.0是满分的话，纽伦堡的西门子工厂得分是3.5分；接着又评价了德国博世公司的汽车工业，它的得分3.4分；请了同样的团队、同样的评价标准评价了中国的华为，得分是2.7分。前年，新华社记者随团访问纽伦堡，采访了工厂老板，问他：你们现在3.5了，什么时候能达到4.0呢？老板考虑了很长时间回答记者，十五到二十年以后。
从宁振波先生的话语中不难看出，发达***尚且如此，我国距离实现工业4.0还有更加漫长的一段路要走。路途虽然遥远，但是依然还是要坚持走下去，追求工业4.0的实现是走向工业强国的必经之路，完成精益生产是制造工厂转型升级的关键步骤，精益化、自动化、智慧化和智能化是实现工业4.0的四个轴心，其中，精益化是其他三化的基础，精益化伴随着企业走向工业4.0的整个进程。当然，精益之路并不好走，拥有精益思维、积极采取精益行动更是难上加难。
1、统一精益的思想
从表面上看，精益系统是帮助企业打造一个持续增强竞争力、低成本、短交期、多品种小批量的生产和运营体系。但是实质上，精益生产的关键在人、在如何用系统的方法培养人解决问题的能力以及通过使用工具养成有科学性的思考能力。所以，统一人的思想，让公司的***层、执行层都充分理解精益的过程以及作用极为关键。
举个例子，目前，培训是许多企业促使员工进行改变的重要途径，但是事实表明，培训所起到的效果微乎其微，培训不能帮助员工完全自身的惰性，员工对培训的态度也是得过且过。这样的改善活动成效有限。
所以，企业必须要先培养员工的精益思想。首先，企业***要虚心学习精益思想，并以强大的***力为依托导入精益改善活动，引导员工动手；其次从身边能做的小改善、微改善开始做起，让员工切实体会到改变的好处，员工才会去主动、积极做出改变，进一步树立兴趣和信心。
2、采取精益行动
解决如何做的问题后自然而然要回到了方***的问题上，因为所有的问题都会依附于流程之中。但是，每个企业的精益化进度不同，所采取的相关行动和方法也会不同。
举个例子，从工厂的浪费环节来看，工厂中常见的浪费有八种：等待浪费；搬运浪费；不良浪费；动作浪费；加工浪费；库存浪费；制造过多（过早）浪费；事后管理浪费。针对不同的浪费行为需要采取不同的精益行动，针对库存浪费可以减少大批量生产、减少大批量采购等，但有些企业始终能保持少库存或者低库存，所以这一点对他们并不适用，转而制造过多（过早）浪费极为严重，则需要采取相应的行动。
总之，在精益生产中存在的流程性问题，无论哪个都要找到与之对应的解决工具：解决流程速度的问题可以查找精益生产相关的工具和方法；解决流程稳定性与波动性的问题，可以查找六西格玛相关的工具和方法；现有流程能力不够无法解决问题那就查找流程设计相关的工具和方法。每个企业需要从自身实际出发，作出相应的调整。
3、坚持不懈进行改善活动
精益的本质就是不断地改善，它不要求企业拥有一个***的团队管理精益工作，却要求每个员工都参与到改善工作中来。作为精益的创造企业丰田没有专门管理精益生产的专职人员，但他们的精益生产却做得很好，这就源于他们不断的改善活动。
首先，员工要有改善的意识，有提***率的意识，管理者要把改善作为员工绩效考核的一部分，以提高员工的积极性。
其次，改善要可视化。可视化可以暴露问题，找出改善的突破口。比如你想要改善物流动线，就必须收集到一天中每时每刻的物流车的运行情况，它在哪里发生了等待，在哪里发生了堵塞，在哪里发生了会车，有了这个时刻的运行状态，才可以发现其中的问题。
总之，精益在于企业生产的每个角落、每个环节，孜孜不倦的改善活动就是精益的出发点。在企业走向工业4.0的路上，精益是基础，也是过程。当然，作为回报，精益可以让企业比对手更***地实现自动化、智慧化和智能化等三化建设，为三化建设提供资金和文化支持。
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