凉山缠绕生产线-荣德机械pu缠绕生产线-唯德复合材料设备

【专利摘要】本实用新型公开一种连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，包括设置在横梁缠绕始端的滑槽轨道以及在上述滑槽轨道内左右滑动的滑块，所述滑块上设有用于推动带钢的推块，所述滑块与滑槽轨道之间设有使滑块复位的压簧。由于本实用新型在推块上设置压簧，在推进时抵压压簧，开始蓄能，在推回时由压簧释放弹性势能，促使推进器复位，避免了传统卡止复位易发生故障的问题，压簧作用力均衡，使推进器能保持平衡，故而使用寿命长，故障率低，经实验，改进后推进器的故障率是改进前的1/7倍，大大提高了生产的速度，降低制造成本，节约原材料。

【专利说明】 连续缠绕玻璃钢管生产线推进器

【技术领域】

[0001]本实用新型属于玻璃钢管生产设备【技术领域】，具体涉及一种连续缠绕玻璃钢管生产线推进器。

【背景技术】

[0002]目前，我国玻璃钢管的生产有三种工艺，即连续缠绕工艺、定长缠绕工艺和离心浇铸工艺，所述连续缠绕工艺即是缠绕装置在支撑模芯上进行缠绕生产的工艺，所述支撑模芯是由主轴、套设在主轴上的多个并排的支撑圆盘以及架在支撑圆盘外缘且与主轴平行设置的一圈横梁构成的，在每根横梁的缠绕始端均装有推进器，推进器的外端设有套装在主轴上的固定不动的凸轮盘，通过凸轮盘与推进器作用使带钢循环缠绕推进，从而实现连续缠绕生产。但现有推进器在推回时是采用压回装置进行卡位退回的，由于受压回装置作用力的影响，推进器会产生行进方向的角度变化，故而其易卡止损坏，故障率高，在生产过程中，一旦推进器损坏，就会使整个生产线停止运转，给生产造成不可弥补的损失。

【发明内容】

[0003]本实用新型所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，它采用压簧顶出复位的方式使推进器复位，避免使用压回装置进行卡止复位，使推进器能保持平衡，故而使用寿命长，故障率低。

[0004]本实用新型所采用的技术方案是:一种连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，包括设置在横梁缠绕始端的滑槽轨道以及在上述滑槽轨道内左右滑动的滑块，所述滑块上设有用于推动带钢的推块，所述滑块与滑槽轨道之间设有使滑块复位的压簧。

[0005]作为优选，所述推块与带钢接触的端面呈向内凹陷的圆弧状。

[0006]作为优选，荣德机械pu缠绕生产线，所述推块与凸轮盘接触的端面呈向外凸起的圆弧状。

[0007]作为优选，所述滑槽轨道左右两端面之间设置有导向柱，所述滑块的端面上设置供上述导向柱活动贯穿的导向孔，所述压簧套装在导向柱远离凸轮盘的一段上，且所述压簧的内径大于所述导向孔的内径。

[0008]作为优选，所述导向柱、导向孔以及压簧共有三组，并呈等边三角形分布。

[0009]作为优选，三根压簧上设有多组均匀分布的三角形***架。

[0010]本实用新型的有益效果在于:由于本实用新型在推块上设置压簧，在推进时抵压压簧，开始蓄能，在推回时由压簧释放弹性势能，促使推进器复位，避免了传统卡止复位易发生故障的问题，压簧作用力均衡，使推进器能保持平衡，故而使用寿命长，故障率低，经实验，改进后推进器的故障率是改进前的1/7倍，大大提高了生产的速度，降低制造成本，节约原材料。

【专利附图】

【附图说明】

[0011]图1为本实用新型的结构示意图；[0012]图2为本实用新型的滑块端面导向柱剖视图。

[0013]图中:1、横梁；2、滑槽轨道；3、滑块；4、推块；5、压簧；6、导向柱；7、导向孔；8、三

角形***架。

【具体实施方式】

[0014]下面将结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

[0015]如图1和图2所示，一种连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，包括设置在横梁I缠绕始端的滑槽轨道2以及在上述滑槽轨道2内左右滑动的滑块3，所述滑块3上设有用于推动带钢的推块4，所述滑块3与滑槽轨道2之间设有使滑块3复位的压簧5。

[0016]由于本实用新型在推块4上设置压簧5，在推进时抵压压簧5，开始蓄能，在推回时由压簧5释放弹性势能，促使推进器复位，避免了传统卡止复位易发生故障的问题，压簧5作用力均衡，使推进器能保持平衡，故而使用寿命长，故障率低，经实验，改进后推进器的故障率是改进前的1/7倍，大大提高了生产的速度，降低制造成本，节约原材料。

[0017]本实施例中，所述推块4与带钢接触的端面呈向内凹陷的圆弧状，利用凹陷的圆弧中心推动带钢，将带钢限位在圆弧端面中心，防止传统平面端面推动带钢易打滑脱位的现象发生，所述推块4与凸轮盘接触的端面呈向外凸起的圆弧状，利用外凸的圆弧中心与凸轮盘接触，防止传统平面端面接触凸轮盘易单侧磨损的现象发生。

[0018]本实施例中，所述滑槽轨道2左右两端面之间设置有导向柱6，所述滑块3的端面上设置供上述导向柱6活动贯穿的导向孔7，滑块3套在导向柱6上左右滑动，将导向柱6分隔为外露的左右两段，所述压簧5套装在导向柱6远离凸轮盘的一段上，且所述压簧5的内径大于所述导向孔7的内径，滑块3在导向柱6上滑动，导向柱6对滑块3起到一定的限位作用，防止滑块3脱位。所述导向柱6、导向孔7以及压簧5共有三组，并呈等边三角形分布，三组压簧5同时工作，可使作用力更均衡，推进器更能保持平衡，同时结构更稳固。另夕卜，三根压簧5上设有多组均匀分布的三角形***架8，进一步加固压簧5，使压簧5蓄能释能更统一，防止受力不均的现象发生。

[0019]以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而已，故不能以此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型专利涵盖的范围内。

【权利要求】

1.一种连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，其特征在于:包括设置在横梁(I)缠绕始端的滑槽轨道(2)以及在上述滑槽轨道(2)内左右滑动的滑块(3)，所述滑块(3)上设有用于推动带钢的推块(4 )，所述滑块(3 )与滑槽轨道(2 )之间设有使滑块(3 )复位的压簧(5 )。

2.根据权利要求1所述的连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，其特征在于:所述推块(4)与带钢接触的端面呈向内凹陷的圆弧状。

3.根据权利要求1或2所述的连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，其特征在于:所述推块(4)与凸轮盘接触的端面呈向外凸起的圆弧状。

4.根据权利要求3所述的连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，其特征在于:所述滑槽轨道(2)左右两端面之间设置有导向柱(6)，布带缠绕生产线，所述滑块(3)的端面上设置供上述导向柱(6)活动贯穿的导向孔(7)，所述压簧(5)套装在导向柱(6)远离凸轮盘的一段上，且所述压簧(5)的内径大于所述导向孔(7)的内径。

5.根据权利要求4所述的连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，其特征在于:所述导向柱(6)、导向孔(7)以及压簧(5)共有三组，并呈等边三角形分布。

6.根据权利要求5所述的连续缠绕玻璃钢管生产线推进器，其特征在于:三根压簧(5)上设有多组均匀分布的三角形***架(8 )。

[0001]本实用新型涉及一种玻璃钢加热固化成型装置，具体说是一种快速加热、安全防护效果的玻璃钢加热固化成型装置。

【背景技术】

[0002]在玻璃钢的生产过程中，挤压成型的玻璃钢是一个连续的整体，在成型的过程中需要在挤压定形的同时进行加热融合，使得卷式玻璃纱布和玻璃限位丝线能够完全的融合成一个整体，在融合的过程中需要确保加热的持续性以及加热的均匀，才能够保证玻璃钢***终成材有一个较好的质量。

【实用新型内容】

[0003]本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种玻璃钢加热固化成型装置。

[0004]为了达到上述的目的，本实用新型采用的方法是:一种玻璃钢加热固化成型装置，包括隔离筑台、支撑底座、螺纹立柱、下支撑板、成型模具、定形挤压通道、上支撑板、加热板槽、隔离封盖、电加热装置、连通管、输电线、密封缩颈、供电装置、连接压板、连接螺栓、凸台、穿孔、限位螺母；所述的支撑底座的侧端面固定连接在隔离筑台的内腔前后端面上，高度一致水平放置，所述的螺纹立柱的下端固定连接在支撑底座的上端面，左右对称，所述的下支撑板的上端面和成型模具的下端面固定连接，前后对称，所述的定形挤压通道位于成型模具的左右端面中间位置，所述的上支撑板的下端面和成型模具的上端面固定连接，前后对称，所述的加热板槽位于下支撑板的下端面以及上支撑板的上端面，所述的隔离封盖通过螺钉固定连接在加热板槽的上端面，所述的电加热装置固定在加热板槽内，被加热管和成型模具的上下面接触，所述的连通管固定连接在隔离封盖的外侧端面上，和另一端面连通，所述的输电线穿过连通管和电加热装置连接，所述的密封缩颈套在输电线上，和连通管的上端面固定连接，所述的供电装置安置在隔离筑台的内腔底面上，和输电线连接，所述的连接压板通过两侧对称的连接螺栓固定连接在下支撑板以及上支撑板的前后端面，左右对称上下对正，所述的凸台的一端端面固定连接在连接压板的侧端面中间位置，所述的穿孔位于凸台的上下端面中间位置，和螺纹立柱配合接触连接，所述的限位螺母位于凸台的上下侧，和螺纹立柱旋转连接。

[0005]作为优选，所述的螺纹立柱的外圈螺纹采用梯形螺纹连接。

[0006]作为优选，所述的加热板槽的加热空间和成型模具的上下端面的投影面积正对。

[0007]有益效果

[0008]本实用新型装置的结构简单，通过上下内置的加热装置同步加热，和速热型的成型模具配合，能够快速、均匀的对挤压到定形通道内的玻璃纤维材质进行热融合，操作快捷有效。

【附图说明】

[0009]图1本实用新型装置结构示意图；

[0010]其中，1-隔离筑台、2-支撑底座、3-螺纹立柱、4-下支撑板、5-成型模具、6-定形挤压通道、7-上支撑板、8-加热板槽、9-隔离封盖、10-电加热装置、11-连通管、12-输电线、13-密封缩颈、14-供电装置、15-连接压板、16-连接螺栓、17-凸台、18-穿孔、19-限位螺母。

【具体实施方式】

[0011]下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

[0012]如图1所示，一种玻璃钢加热固化成型装置，包括隔离筑台1、支撑底座2、螺纹立柱3、下支撑板4、成型模具5、定形挤压通道6、上支撑板7、加热板槽8、隔离封盖9、电加热装置10、连通管11、输电线12、密封缩颈13、供电装置14、连接压板15、连接螺栓16、凸台17、穿孔18、限位螺母19。

[0013]支撑底座2的侧端面固定连接在隔离筑台I的内腔前后端面上，高度一致水平放置，螺纹立柱3的下端固定连接在支撑底座2的上端面，左右对称，为了增加螺纹立柱3的承重能力，将螺纹立柱3上的螺纹设为梯形螺纹连接。

[0014]

【技术领域】

[0001]本发明涉及一种缠绕玻璃钢管脱模机玻璃钢管技术设备领域，特别涉及一种缠绕玻璃钢管脱模机缠绕脱模机。

【背景技术】

[0002]随着玻璃钢管材的广泛应用，其生产与制造技术也在不断完善，对玻璃钢管材的脱模方法，已有多种，通常采用的脱模方法有:手动脱模法、机械脱模法、气压法。其中的机械脱模通常用丝杆装置、卷扬机或吊车等机械设备的牵引力来拉动模具，使之完成脱模工序。

如采用芯模缠绕而成的复合材料管材，可将其芯模一端设法与脱模专用设备尾座相连接，并对复合材料管材制品***，用尾座丝杆的牵引力将芯模匀速拉出与复合材料管材制品相分离，完成脱模工作;又如在复合材料成型模具上设置有可装卸丝杆顶升装置，一般由丝杆、顶块、连接片、支架和手柄杆组成。脱模时转动手柄杆，使丝杆向上升起，带动顶块对复合材料制品施加顶力，随着顶块部位升高，缠绕生产线设备，使复合材料制品脱开模具部位逐渐扩大，再设法施以适当的辅助撬力，即可将复合材料制品顺利地脱离成型模具，虽然脱模方法和设备很多，但真正***、自动化、节约成本的却不多，不能满足大型管材大批量生产要求。这样就使得每次脱模成本高、耗时长，野蛮脱模操作，会导致产品或者芯模损坏，也会给操作人员带来安全隐患，给产品造成质量隐患。

【发明内容】

[0003]为解决上述技术问题，本发明提供了一种缠绕玻璃钢管脱模机缠绕脱模机，针对现有技术中的不足，设计自动化的缠绕脱模机，使用伺服电机、芯模夹紧架与抱夹脱模机构，沿齿条平衡移动式脱模，脱模效率和速度大幅提高，适合批量脱模，保证操作人员和周围工作人员的安全，脱模质量好。

[0004]为达到上述目的，本发明的技术方案如下:一种缠绕玻璃钢管脱模机缠绕脱模机，包括芯模夹紧机构、前支撑架、抱夹脱模机构、移动支架、芯模尾架、脱模机框架、伺服电机、气缸、油压缸、齿条、气缸弹簧、丝杆、直线滑轨、直线轴承、齿轮、尾支撑架、左抱爪、右抱爪、玻璃钢管、芯模、尾中心轴、夹紧座、夹紧架、控制器、支撑脚、固定脚，其特征在于:

[0005]所述脱模机框架为金属型材焊接而成的矩形框体，所述脱模机框架前端设置有夹紧架，所述夹紧架上装配有夹紧座，所述脱模机框架与夹紧架之间垂直焊接固定有机头板，所述机头板内侧装配有前支撑架，所述夹紧座两侧设置有芯模夹紧机构，所述芯模夹紧机构一侧固定设置有气缸，所述气缸通过横轴和活塞驱动油压缸，所述芯模夹紧机构另一侧设置有联动的夹紧盖板，所述夹紧座上设置有半圆形凹槽，所述夹紧盖板下方也设置有半圆形凹槽，通过夹紧座上和夹紧盖板下的二组半圆形凹槽夹紧芯模;所述脱模机框架上方两侧边上螺接固定设置有直线滑轨，所述脱模机框架内侧面左侧固定设置有齿条，右侧设置有活动线槽;所述脱模机框架上的直线滑轨上从机头板至尾端依次滑动卡接设置有抱紧脱模机构、移动支架、尾支撑架和芯模尾架;所述抱紧脱模机构、移动支架、尾支撑架、芯模尾架的下方分别固定设置有齿轮、伺服电机和位移传感器，所述齿轮与齿条啮合连接，所述伺服电机驱动齿轮沿所述齿条滚动，并分别带动抱紧脱模机构、移动支架、尾支撑架和芯模尾架在所述直线滑轨上前后移动;所述前支撑架、移动支架上装配有芯模，所述芯模外部缠绕有玻璃钢管;所述抱紧脱模机构上设置有控制器，所述控制器与伺服电机、位移传感器、气缸、油压缸、电源电气信号连接;所述控制器内设置有控制程序，通过控制器中的控制程序对缠绕玻璃钢管脱模机自动脱模运行。

[0006]所述抱紧脱模机构包括抱紧座、左抱爪、右抱爪、丝杆、气缸弹簧、驱动电机;所述抱紧座下方设置有伺服电机、齿轮和滑动组件，所述滑动组件与直线滑轨***滑动卡接;所述抱紧座上方左右对称滑动设置有左抱爪和右抱爪，所述左抱爪和右抱爪通过驱动电机和丝杆驱动分开或合拢，所述左抱爪和右抱爪上设置有气缸弹簧，所述气缸弹簧用于缓解左抱爪与右抱爪合拢时的夹紧力。

[0007]所述移动支架包括二组升降架、滑动组件、伺服电机、齿轮和底座;二组升降架前后固定连接在移动支架的底座上，并通过滑动组件与直线滑轨***滑动卡接，所述伺服电机驱动齿轮与齿条啮合连接;所述升降架通过气缸、直线轴承和导柱带动二个V形架同步上升或者下降，二组升降架可分别升降支撑芯模或玻璃钢管。

[0008]所述尾支撑架包括底板、伺服电机、齿轮、升降架、固定座和气缸;所述伺服电机和齿轮位于底板下方，所述齿轮与齿条啮合连接，所述底板下方设置有滑动组件与直线滑轨***滑动卡接;所述升降架通过气缸、直线轴承和导柱驱动V形架上升或者下降，所述固定座上沿轴向设置有气缸和导柱，凉山缠绕生产线，所述气缸通过活塞与芯模尾架固定连接，并通过气缸移动尾支撑架和芯模尾架之间的距离，从而控制尾中心轴与芯模的固定与分离。

[0009]所述芯模尾架通过导柱和活塞与尾支撑架固定连接，所述芯模尾架下方设置有滑动组件，所述滑动组件与直线滑轨***滑动卡接，所述芯模尾架前部固定设置有尾中心轴，所述尾中心轴与芯模同轴设置。

[0010]所述夹紧架为方形金属型材框架，所述夹紧架下方螺接固定设置有底板，所述底板上设置有多个螺孔，所述底板与地基和脱模机框架之间通过螺接固定连接。

[0011]所述脱模机框架底部设置有多个支撑脚，所述脱模机框架底部侧面螺接设置有多个固定脚，所述固定脚通过螺栓与地基固定。

[0012]所述控制器内设置有PLC芯片和控制程序，针对不同规格的芯模和玻璃钢管产品脱膜，由控制器自动调控芯模夹紧机构、前支撑架、抱夹脱模机构、移动支架、芯模尾架、尾支撑架、左抱爪、右抱爪和尾中心轴所处的初始位置和状态。

[0013]所述芯模的外径范围为83mm—250mm;所述玻璃钢管外径范围为10mm—300mm;玻璃钢管长度范围为100mm—3200mm;所述前支撑架、移动支架、尾支撑架和芯模尾架顶出精度小于0.1mm。

[0014]本发明的工作原理为:所述伺服电机与加减速机配合作为动力源，保证各部件正常运转，油压缸起脱膜时补充动力，由于玻璃钢管与芯模结合的比较紧，要将产品脱下来比较困难;左右抱爪的执行动作是由丝杆机构完成的，利用左右旋转丝杆和丝杆组件，同时控制左右抱爪张开和合扰；因为芯申旲夹紧后中心有上下左右的偏尚，用左右的弹貪气缸和上下的弹簧气缸来弥补偏离中心，以免在对位、夹紧时对芯模造成损坏;每次只要将芯模的规格输入到控制器系统中，各部件在控制器高控下就位于初始位置，通过行吊将芯模和玻璃钢管吊装到位后，启动脱模程序，整个脱模运行自动开始作业，自动化完成整体脱膜操作。

[0015]通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是:设计自动化的缠绕脱模机，使用伺服电机、芯模夹紧架与抱夹脱模机构，沿齿条平衡移动式脱模，脱模效率和速度大幅提高，适合批量脱模，保证操作人员和周围工作人员的安全，脱模质量好;适用范围宽，一机多用，对于企业产品换型加工，产品多元化具有很大的实用性。

【附图说明】

[0016]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0017]图1为本发明实施例所公开的一种缠绕