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　　耐磨钢的工艺发展

　　近年来钢铁材料的表面强化(润化)技术发展很快，有关新技术、新工艺层出不穷，针对不同需要可以选择不同的表面强化技术来提高钢件在各种类型磨损条件下的耐磨性，以价格较低廉的基体材料制作工件取代昂贵的合金钢。渗碳、碳氮共渗、渗氮等工艺目前仍然是强化机械零件的主要措施，采用共渗、复合渗、渗硼、渗金属、喷焊、堆焊、气相沉积、电刷镀、离子注入等工艺在不同机件的各种工况条件下都取得了提高耐磨性的明显效果。

　　耐磨钢作为工业生产中耐磨性比较好的材料，虽然其具有的各种性能都非常耐用，但其未来的发展不可限量，就拿其加工制造工艺来说吧，相对于平常的材料来说比较繁琐，而且需要添加许多天然元素，所以在未来的科技道路上寻找到耐用性更强的材料也是很有必要的。并且其自身的良好特性如果再加以创新。复合的话一定会出来更好的效果。好了我的介绍就到这里希望可以帮到你。

耐磨钢的性能特点就是他的耐磨性，由于这个优异的性能，在各行业的很多领域都有用到耐磨钢。但是你们知道耐磨钢是从什么时候开始出现的呢？起源于哪里呢？

其实耐磨钢作为一种专用钢大概是在十九世纪后半叶开始的，是有一位英国人取得了高锰钢的专利。算起来到现在已经有已经有一百多年的历史了，当时高锰钢是一种碳含量和锰含量较高的耐磨钢，由于它在大的冲击磨料磨损条件下使用时具有很强的加工硬化能力，同时兼有良好的韧性和塑性，以及生产工艺易于掌握等优点。所以到目前来说都是被看好的耐磨钢材。

随着技术的发展，一些低、中合金耐磨钢也能有比较好的耐磨性和韧性，加上其生产的工艺有比较简单，以长远的经济效益来说更适合不同工况条件下使用，所以得到了很大的推广。

一些高硬度的耐磨钢是在二十世纪七八十年代形成国际化标准的，它的出现是为了适应矿山采运机械与工程机械发展的需要。这类钢一般采用轧后直接淬火并回火，或实行控轧、控冷工艺进行强化，在能源消耗和价格方面都有很大的优势。这些优点使这类耐磨钢也很受用户的欢迎。

相信耐磨钢在今后的发展道路上会有更好的产品出现，更能满足不同行业生产的需要。

耐磨钢的焊接性

金属的焊接性是指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构型式条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

焊接性包括两个方面：一是工艺焊接性，主要指焊接接头产生工艺缺陷的倾向，尤其是出现各种裂纹的可能性；二是使用焊接性，主要指焊接接头在使用中的可靠性，包括焊接接头的力学性能及其他特殊性能（如耐热、耐蚀性能等）。衡量金属焊接性的方法通常是碳当量估算法和抗裂纹敏***试验法。碳当量Ceq愈高，金属的可焊性愈差。

耐磨钢的焊接性是非常差的，曾一度被认为是不可焊材料。

铸态耐磨钢存在着网状碳化物和铸造应力，是不可焊的。耐磨钢必须在水韧处理后进行焊接。但水韧处理后的奥氏体钢在重新加热至250-800℃之间时，存在着碳化物析出的脆性温度区间。尤其是在500-700℃范围内较为突出。碳化物析出的形态有晶内弥散分布的细粒状、粗粒状，晶界连续、不连续或网状。一般是受热温度越高，析出的速度越快。随着受热时间的延长，碳化物析出的数量也随之增多。同时在焊接热作用下会诱发形成应变。一马氏体，这些结果都会导致耐磨钢性能的恶化。单相奥氏体***有较高的热裂敏***，在热影响区容易诱发液化裂纹。因此焊接时要尽***减少热输人量，NN400耐磨板批发，缩短焊后300 - 9001高温停留时间，采取对焊接接头快速冷却的措施。另外，耐磨钢在焊接时容易产生的热裂纹包括焊缝裂纹和近缝区的液化裂纹，这是由于耐磨钢中含有 磷、硫等***元素，磷易以低溶共晶物存在于晶界，从而增加热裂倾向，如Fe-残P共晶的熔点为1050t ， Mn-Mn3P共晶的熔点为960t;，它们低于耐磨钢的熔点。硫含量虽然低，但仍有可能形成Fe-FeS等低熔共晶物。同时耐磨钢的线（膨）胀系数大，焊接后收缩量大，导热系数小，温度分布不均匀，所以焊接时会产生较大的焊接应力，NN400耐磨板，给裂纹的产生提供了力学因素，促使了热裂纹的形成。

由此可见，耐磨钢的焊接性能是非常差的。

对奥氏体锰钢进行焊接时。对焊接工艺有严格的要求，无论在哪一个环节稍有不当，都很可能导致焊接失败，甚至整个工件报废。传统上的电弧焊在焊接耐磨钢时，NN400耐磨板采购，工艺上有下列特殊要求：

（1）采用热源集中，电流小的短电弧，直流反接；

（2）采用多层、多道焊；

（3）多选用奥氏体不锈钢焊条，直径宜小，且药皮为碱性；

（4）焊后迅速用水激冷和锤击。

上述工艺要求的目的是将耐磨钢焊接热影响区的碳化物析出降低到水平。但不可能完全***。

焊接接头的裂纹状况、力学性能及过热区的碳化物析出量和形态已成为衡量耐磨钢焊接性好坏的直接性指标。与其他钢一样，NN400耐磨板厂家，耐磨钢的焊接性不是一成不变的，随着焊接新方法的引入，焊接工艺的改进，焊条和药皮的更新，耐磨钢的焊接性会变得越来越好。