我国自主设计建设的京唐公司300吨转炉采用了国际上很***的脱磷炉与脱碳炉分工、联合生产的工艺，京唐公司是国际上很早采用这一***工艺的300吨转炉大型炼钢厂。经过近两年的技术攻关，脱磷炉生产周期28min，脱碳炉32min；单炉班产炉数从7-8炉次提高至16炉次，转炉生产效率提高1倍，出钢温度平均降低20℃。铁水“三脱”预处理比例达到90%；月平均转炉终点[P]为0.006%，回转炉，P S]为150×10-6；和炉外精炼相匹配可稳定生产[P S50×10-6的高洁净钢。石灰总消耗量从传统流程的50kg/t，福建转炉，下降到24.3kg/t，炼钢总渣量由110kg/t下降到的47kg/t，钢铁料消耗降低9.lkg/t，比传统转炉炼钢成本降低37.39元／t钢，标志着我国大型转炉炼钢技术已接近国际先水平。
转炉低成本冶炼模型
随着钢铁企业竞争的日趋激烈，传统转炉炼钢模式具有很大的局限性，比如，综合冶炼成本高、环境污染严重等。这主要是由于传统冶炼模式更多的是依靠人对冶炼过程的经验判断，但在多因素同时变化的条件下，人的判断经常会顾此失彼，同时由于思维的惯性以及反应能力的局限性，主观与客观往往相差很大，操作经常表现出盲目性和随意性，为此会造成转炉吹炼过程的成本变高。
如何通过转炉炼钢火焰观察抢位
转炉炼钢过程中，从火焰中观察，继而改变抢位这个全凭经验了，不过有大致的造作方法。记住一个口诀：降枪升温、提枪化渣。基本方法是，冶炼前期采用较高枪位促使石灰融化；冶炼中期枪位适中，避免炉渣过粘产生反干和喷溅，转炉物料平衡，有利于脱磷；冶炼后期应适当的提枪化渣，电炉与转炉，调整炉渣流动性，继续脱磷；接近终点时，再适当降枪，加强熔池搅拌，均匀温度和成分，提高合金收得率，并减轻对炉衬的侵蚀。
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