重油催化裂化是我国炼厂加工重油的核心技术,但是随着原料劣质化和重质化,重油催化裂化装置出现了不同程度的结焦,严重的影响装置平稳操作。为保证催化裂化装置的长周期运行,提高炼油厂的经济效益,炼油工作者做了大量的工作,其中汽提段结构的改进和汽提工艺的研究就是重要的方面。
汽提是反应与再生之间的中间环节,进入汽提段的油气总量相当于催化剂重量的0.7%,约为进料量的2%～4%,其中夹在颗粒间隙的约70%～80%,吸附在微孔内部的约为20%～30%。如果携带油气的催化剂直接由沉降器进入再生器,不仅损失大量的油气,还会增加再生器的负荷。汽提段作用就是将待生催化剂上可挥发烃脱除,增加轻质油收率,降低焦炭产率。因此,改善汽提效果增强汽提段的作用是降低重油催化裂化焦炭产率的一个重要手段。同时,高xiao的汽提段可以减少汽提蒸汽的用量,节省能耗。基于此目的,国内外在改造汽提段结构,设计新型汽提段和改进汽提工艺等方面做了大量研究,取得了较好的效果。
琦昌科技公司不但注重在设备设计与制造上的技术力量投入，同时还致力于衬里新材料的研发和生产。公司主要生产汽提段、翼阀等设备。
针对催化装置同轴式沉降-再生器挡板式汽提段存在的磨损问题,通过到国内部分有类似同轴式沉降-再生器催化装置汽提段出现的问题调研、分析及总结,认为当前挡板式汽提段是由于汽固介质循环流动、高速流动及气相流动的不均匀性导致汽提蒸汽管线、环管及器壁穿孔,喷嘴结焦堵塞或炭化脱落。提出了汽提段内件的设计完善措施:进行沉降器管线优化布置防止变形应力超标及降低管线被冲刷的风险,采用防磨设计以阻止易磨损部件的磨损,优化结构以避免出现介质流动异常区域,提高施工及检验要求以防止出现焊接缺陷。
催化剂所携带的油气约７５％为催化剂颗粒间所夹带，２５％存在于催化剂空隙。多段汽提是根据催化剂携带油气的情况所提出。多段汽提在汽提段的不同位置分别设置汽提蒸汽分布管，使同样的汽提蒸汽通入量能够起到更好的汽提效果。
一般蒸汽分布管设置两层或三层。一层设置在汽提段上部，称之为预汽提。预汽提的主要作用是利用其动力吹扫催化剂间夹带的油气，而不是置换催化剂空隙内的油气。未设预汽提的汽提器，蒸汽到达汽提器上部后动力已经大量损耗，对催化剂间油气不能进行有效吹扫。第二层或者三层蒸汽则主要起到置换的作用。因需要与催化剂长时间大面积的接触，设在汽提器底部。研究认为，汽提蒸汽进入汽提器后只有向***动才起作用，向下流动的蒸汽对油气置换没有贡献。目前多数关于汽提器所申请的专利都采用了预汽提和多段汽提技术。
