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较难加工的材料及其与切削液的相容性问题!!

铝：质软，切割易粘切具。如果乳化液碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作用冷却润滑剂。黄铜：切削时产生大量细屑，

易使乳化油变绿。含活性硫的油剂可使加工材料变色，如选油剂要有过滤设备。

青铜：剪切前产生显著的塑性变形 ，可使乳化液变成绿色，如选油剂要有过滤设备 。

铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，金属加工油多少钱，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。如选用油剂要配备过滤设备。

可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，金属加工油报价，使乳化液变成红褐色，乳化液的稳定性变劣，如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去。

铅及其合金：易切削，可生成铅皂，***乳化液的稳定。如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含 大量脂肪的油剂。

镁：切削时产生细屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。

镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。

钛：产生磨蚀性、可燃的切屑，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。

锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。

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切削液的选用

1、粗加工时切削液的选用粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。半合成切削液采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。采用低浓度乳化液或半合成。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。

2、精加工时切削液的选用精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液。

3、根据工件材料的性质选用切削液切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，金属加工油电话，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化，但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。

如何提高切削液的润滑性？

1.近期调了一个全合成的极压切削液，极压性能良好，其5％水溶液的PB值达到90kgf。客户主要应用于钢表带钻孔，材质是316L钢。钻孔效果也很好。但当客户应用这种切削液在砂轮磨削时，发现砂轮磨损比较严重，不知道是冷却性问题还是润滑性问题。个人认为，水基型切削液的冷却性应该不是问题的，那如何提高已经有良好极压性能的切削液的润滑性能呢？请指点。谢谢。

2.半合成的产品以前碰到过这种问题，深孔钻很好，但磨削不行，后来加了合成酯解决的。全合成的应该也类似吧，试试看聚醚吧。另外砂轮磨损很可能是砂轮选的不对

3.聚醚的加入是否会影响其对碎屑的沉降性啊

4.另外，聚醚的种类很多，也试过几种，效果不是很理想。聚醚3010不知大家对此感觉如何？加剂量的理想范围是多少呢？

5.如果砂轮是树脂粘合剂，而你的PH脂又较高，就容易掉沙，砂轮得自锐性就太强了，砂轮磨损量也就大了，不知道是不是这个原因

6.应该是冲洗性能不好，金属加工油，磨削不能及时冲走，粘附在砂轮上，使砂轮表面不均匀，因此加剧了磨损. 应该在冲洗方面入手解决问题.

7.全合成液主要以聚醚为润滑剂！

8.是否是润滑性过了？我们的磨削液的PB均较低

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