切削液废液处理过程一般分为3个步骤: 一级处理、二级处理和三级处理。一级处理. 又称为初级处理和机械处理， 其目的是通过离心作用. 采用分离器、聚合剂、过滤器等来除去游离油、细小夹杂物、悬浮颗粒碎属等杂质， 是一种预处理方式。二级处理， 又称次级处理， 目的是通过破乳分油， 使切削液中的油水分离，金属加工油多少钱， 通常包括物理法和化学法两种处理方式。三级处理主要是进行水质净化. 通常包括奥氧法 、生化法、活性炭吸附和活性煤吸附等， 目前采用较多的是活性炭吸附和活性煤吸附法。现将几种主要的废切削液处理方法介绍如下。
物理法：蒸发浓缩蒸发浓缩是常用的物理处理方式之一其通过加热去除废液中绝大部分水分， 减少废液的处理， 但可能会受到空气排放许可的限制。膜分离膜分离是另一种常用的物理处理方式，金属加工油价格， 包括超滤和反渗透两种形式。反渗透与超滤工艺相似又有所区别:操作压力不同: 超滤一般只0.1 一I M p a 的低压. 反渗透则需要1 一10 M Pa 的高压;分离质点的范围不同: 超滤分离的是溶质相对分子质t 大约10 万-5 0 0 万、分子大小约5 一3 On m 的高分子， 反渗透能够分离的是只有零点几纳米大小的无机离子和有机小分子;超滤对于C O O 和BO O 去除率较低， 反渗透对于C O O 和BO O 的去除率大为提高。反渗透膜在高压情况下只允许水分子通过. 而不允许钾、钠、钙、锌等离子及病毒、通过， 所以它能获得高质 的纯水。
。切削液中含表面活性剂的废水、油以徽米级的颗粒存在. 分离难度大。超滤法可不需破乳. 通过渗透膜将大分子t 的油滴和水分开， 使油水分离， 出水油含t 小于， o m g儿。超滤非常适合去除油、月旨和悬浮固体， 但无法萃取已溶解的固体物。超滩法每天大约可处理1 9 0 -5 6 s o L 的废水， 过程相对简单. 一般的废水处理多采用超滤技术， 对达到给水要求的多采用反渗透或反渗透与超滤相结合的技术。经过超滤或反渗透处理体积大大减小的浓缩液， 可再用热分离或化学分离提纯回收油，也可焚烧处理。
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以下情形选用油基切削液：
1）精密贵重机床从维护***的角度出发选用理化性能稳定的油基切削液（为防止腐蚀、生锈、运动零部件活动障碍等）。
2）机床润滑系统、液压系统密封不严，切削液混入后易引起润滑油和液压油变质的场合。
3）受废液处理设施及处理能力的限制，不得不使用油基切削液以减少废液排放的场合。
4）机床使用说明中规定使用油基切削液的场合。
以下情形选用水基切削液：
1）使用油基切削液容易发生烟雾以及潜在着火灾***的场合。
2）油箱容量超过消防***允许限度，使油基切削液的应用受到限制的场合。
3）从车间内环境卫生出发，要求减轻油的飞溅、滴落而导致机床周围肮脏的场合。
4）从前后工序的流程上考虑，希望统一使用水基切削液的场合。
5）因石油价格高涨及货源不稳定，为降低成本和风险不得不选用水基切削液的场合。
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追求加工质量和刀具寿命的场合选用油基切削液。比如，拉削加工、齿轮加工、螺纹加工、精密孔加工等。这些大都是中、低切削速度的精密成形加工工序，对表面质量和刀具寿命的要求一般较高，油基切削液的润滑性较好，***积屑瘤和鳞刺的效果显著，防止刀具粘结磨损的能力较强，容易获得较好的已加工表面质量和较长的刀具寿命。
追求加工效率的场合选用水基切削液。在高速切削时，切削区产生的热量大，由此导致的高温将加速加具的磨损失效以及工件热损伤和热变形。高速切削一般不产生积屑瘤和鳞刺，对切削液的润滑性寄予的期望不像中、低速加工时那样大；同时，因为切削温度越高，油基切削液越容易产生冒烟、起火等环境卫生和安全方面的问题，故多用冷却性能好的水基切削液。
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