铸造模具清仓-铸造模具-星捷

铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构 一样的零件了。铸造模具是通过液压缸驱动压射头将金属液高速压入模具型腔中，铸造模具清仓，由于是用油压，压力较高，故俗称铸造模具工艺。

铸造模具的分类方法有很多种，常使用的有以下几种：

一、按铸造模具结构形式分类，如单工序模，复式冲模等。

二、按使用对象分类，如汽车覆盖件铸造模具、电机铸造模具等。

三、按加工材料性质分类，如金属制品用铸造模具，非金属制用铸造模具等。

四、按铸造模具制造材料分类，如硬质合金铸造模具等。

五、按工艺性质分类，如拉深模、粉末冶金模。

在加工方面，数控机床的广泛使用不仅保证了铸铝模具零件的加工精度和质量，而且以高切削速度、高进给速度和高加工质量为主要特征的加工技术，铸造模具，比传统的切削加工效率提高几倍甚至十几倍。因此，出产滚塑用铸铝模就必需采用精密锻造方法，同时引入快速制模技术，缩短模具的制造周期。

覆膜砂透气性问题怎么解决？

1.型(芯)表面疏松射芯压力过高或过低;模具排气不畅；模具由于分盒面间隙大而跑砂；覆膜砂流动性差或透气性差。选用合理射砂压力，改善排气系统，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂。

2.脱壳模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低。改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。

3.铸件气孔型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不彻底。改善排气系统，提高排气效果；选用集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜磨砂工艺。

4.穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂；调整射砂压力；改善排气系统。

5.铸件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密。调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。

6.型(芯)变形、断裂模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力过大改善模具结构，使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率小的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统（采用无压式）。

7.铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量，减缓了铁水的凝固速度，铸造模具制作，导致缩松。采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置内冷铁。

8.铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮。加入2%左右氧化铁粉，采用导热率高的原砂；壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。

铸造模具热处理的***应力

铸造模具介绍模具在热处理过程中由于其各部位相变的不同时性所引起的应力，称为***应力。淬火快冷时.当表层冷却至Ms点时.产生马氏体型转变，并引起体积膨胀。但由于受到尚未进行转变的心部的阻碍，铸造模具厂，使表层产生压应力，铸造模具而心部则为拉应力.应力足够大时，即会引起变形。当心部冷却至Ms点时.也要进行马氏体型转变.且体积膨胀.但由于受到己经转变的塑性低、强度高的表层的牵制.因此其 后的残余内应力为表面受拉、心部受压。由此可见.铸造模具***应力的变化情况及 后状态，恰巧与热应力相反。而且由于***应力产生于塑性较低的低温下.此时变形困难，所以***应力 易于导致工件的开裂。

影响***应力的因素很多，铸造模具钢在马氏体型转变温度范围的冷却速度越快、钢件的尺寸越大、钢的导热性越差、马氏体的比容越大，其***应力就越大。