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除渣剂厂家告诉你除渣剂是什么？

在一些钢水罐和铁水罐里需要放一些除渣剂来清除里面的残渣，使其更加纯净，除渣剂价格，不污染我们的金属水。

产品特点：

纯度高：有效成分达到96%以上，杂质***

灰尘含量低：严格的生产工艺控制了产品出品的粒度范围，产品粒度均匀，避免使用中扬灰，保持洁净的生产环境。

含水量低：通过适当的温度加工后，产品含水量低，避免了结晶水在高温下引起的飞溅，使反应更加迅速。

低软化点、高粘度：本产品撒入金属液表面后，跟金属液接触部分迅速熔融，形成黏度较高的“皮膜”进而可以粘裹住浮渣，达到快速扒渣的效果。

铸铁：铁水浮渣黏度小，呈散砂状，除渣剂，本产品通过形成粘性的膨化物吸收和粘裹散的浮渣，形成大块或球型的浮渣，进而可以快速扒除。

铸钢：钢水本身黏度大，但较稀，渣层的流动性比铁水渣强，本产品在高温下形成粘性化物可以有效增加钢水浮渣的稠度，降低钢水渣的流动性，聚集成大块的渣块，方便渣的扒除，同时防止浮渣随浇注进入型腔。

产品包装：

包装：25kg内加防潮薄膜，外纸塑包装或者吨包，也可根据客户需求包装。

铸造和锻造如何区别？

其实两者从外观上很难区别锻造和铸造的，但实际上锻造轮比铸造轮轻很多，同一外形的锻造和铸造轮重量可以差30%左右。

1、铸造：就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。

铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：

1.普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。

2.特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造和以金属为主要铸型材料的特种铸造两类。

铸造工艺通常包括：

1.铸型准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半Y久型和Y久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；

2.铸造金属的熔化与浇注，铸造金属主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；

3.铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面***、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、防锈处理和粗加工等。

除渣剂厂家：铸造和锻造如何区别？

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2、锻造：是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

锻造按成形方法可分为：

1.开式锻造。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。

2.闭模式锻造。金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。按变形温度锻造又可分为热锻、温锻和冷锻。锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。

你了解铸造除渣剂的环保作用吗？

提起除渣剂大家可能不太了解，一般都是用于工业方面，除渣剂在用于铸铁、铸钢等金属的熔炼过程中，其应用范围非常广泛。铸造除渣剂可以对难以处理的熔渣进行调整，并使之形成渣层，确保铁水溶液的纯净度。那么您是否知道除了以上描述的功能外，铸造除渣剂还具有一定的环保作用呢？

除渣剂的环保作用：

一般人们的观念里，除渣剂的作用无非是在浇包、中间包、电炉中使用。得到纯净的溶液避免铸造时夹杂着渣，影响了铸件的质量，并且在铸造过程中不会有爆浆溅浆，粘包挂壁等现象的出现。事实上，除渣剂除了这些我们在铸造过程中，除渣剂找哪家，显而易见的***外，它更为环保做出了不小的贡献。除渣剂对金属熔液是无污染的、当然同时也无渗透、并且不影响其化学成份以及铸件机械性能。并且在使用过程中没有烟气、没有灰尘和***气体污染，可以净化环境。

除渣剂不仅减轻了扒渣高温操作的劳动强度，而且有利于治理污染、净化操作环境，文明生产。

除渣剂环保使用的优势：

降低了电力消耗——不需要进行高温加热以清除炉衬上部的炉渣层，可以减少电力的浪费。

增加了熔炼效率——炉渣层将会导致炉衬变厚，使得熔炼同样量的铁水需要更长时间和更多的电力消耗。

降低了人力成本——不需要敲掉炉渣和修补炉衬的人工费。

降低了材料成本——将炉衬的寿命提高了62%，节约了频繁更换和修补炉衬所消耗的人力物力。

提高了生产效率——电炉的生产效率大大提高。不需要***进行维修，避免了高温加热对电炉寿命的影响。